US EPA

Introduction

5S is een systeem om verspilling te verminderen en productiviteit te optimaliseren door het handhaven van een ordelijke werkplek en het gebruik van visuele aanwijzingen om meer consistente operationele resultaten te bereiken. Implementatie van deze methode “ruimt op” en organiseert de werkplek in principe in zijn bestaande configuratie, en het is typisch de eerste lean methode die organisaties implementeren.

De 5S pijlers, Sorteren (Seiri), Op Orde zetten (Seiton), Schijnen (Seiso), Standaardiseren (Seiketsu), en Onderhouden (Shitsuke), bieden een methodologie voor het organiseren, schoonmaken, ontwikkelen, en onderhouden van een productieve werkomgeving. In het dagelijkse werk van een bedrijf zijn routines die organisatie en ordelijkheid handhaven essentieel voor een vlotte en efficiënte stroom van activiteiten. Deze lean-methode moedigt werknemers aan om hun werkomstandigheden te verbeteren en helpt hen om te leren afval, ongeplande stilstand en in-process inventaris te verminderen.

Een typische 5S-implementatie zou resulteren in een aanzienlijke reductie van de vierkante meters ruimte die nodig zijn voor bestaande operaties. Het zou ook resulteren in de organisatie van gereedschappen en materialen in gelabelde en kleurgecodeerde opslagplaatsen, evenals “kits” die precies bevatten wat nodig is om een taak uit te voeren. 5S biedt de basis waarop andere lean methodes, zoals TPM, cellulair produceren, just-in-time productie, en six sigma kunnen worden geïntroduceerd.

Top van pagina

Methode en Implementatie aanpak

5S is een cyclische methodiek: sorteren, op orde brengen, glanzen, standaardiseren, de cyclus volhouden. Dit resulteert in continue verbetering.

De 5S pijlers1

Sorteren. Sorteren, de eerste S, richt zich op het elimineren van onnodige items van de werkplek die niet nodig zijn voor de huidige productieactiviteiten. Een effectieve visuele methode om deze onnodige items te identificeren heet “red tagging”, waarbij de noodzaak van elk item in een werkgebied wordt geëvalueerd en op de juiste manier wordt behandeld. Alle voorwerpen die niet belangrijk zijn voor het werk of die niet op de juiste plaats of in de juiste hoeveelheid aanwezig zijn, krijgen een gevaarkaartje. Als de items met een rode label zijn geïdentificeerd, worden ze naar een centrale opslagplaats gebracht om te worden verwijderd, gerecycled of opnieuw toegewezen. Organisaties merken vaak dat ze door te sorteren waardevolle vloerruimte kunnen terugwinnen en zaken als kapot gereedschap, schroot en overtollige grondstoffen kunnen elimineren.

Schitteren. Zodra de rommel die de werkruimten verstopt heeft, is verwijderd en de resterende items zijn georganiseerd, is de volgende stap het grondig schoonmaken van de werkruimte. Een dagelijkse schoonmaakbeurt is noodzakelijk om deze verbetering te behouden. Werken in een schone omgeving stelt werknemers in staat om storingen in apparatuur op te merken, zoals lekken, trillingen, breuken en verkeerde uitlijningen. Deze veranderingen kunnen, als ze niet worden opgemerkt, leiden tot apparatuurstoringen en productieverlies. Organisaties stellen vaak Shine doelstellingen, opdrachten, methodes, en hulpmiddelen vast alvorens met de Shine-pijler te beginnen.Set In Order. Set In Order richt zich op het creëren van efficiënte en effectieve opslagmethoden om items zo te rangschikken dat ze gemakkelijk te gebruiken zijn en om ze zo te labelen dat ze gemakkelijk te vinden en op te bergen zijn. Set in Order kan alleen worden geïmplementeerd als de eerste pijler, Sort, de werkruimte heeft ontdaan van onnodige spullen. Strategieën voor effectief opruimen omvatten het verven van vloeren, het aanbrengen van labels en borden om de juiste opslaglocaties en -methoden aan te geven, het afbakenen van werkgebieden en -locaties, en het installeren van modulaire rekken en kasten.

Standaardiseren. Zodra de eerste drie 5S’en zijn geïmplementeerd, is de volgende pijler het standaardiseren van de beste praktijken in het werkgebied. Standaardiseren, de methode om de eerste drie pijlers te handhaven, creëert een consistente aanpak waarmee taken en procedures worden uitgevoerd. De drie stappen in dit proces zijn het toewijzen van 5S (Sort, Set in Order, Shine) taakverantwoordelijkheden, het integreren van 5S taken in reguliere werktaken, en het controleren op het handhaven van 5S. Enkele hulpmiddelen die gebruikt worden bij het standaardiseren van de 5S procedures zijn: job cycle charts, visuele aanwijzingen (b.v. borden, plakkaten, display scoreborden), het inplannen van “vijf minuten” 5S periodes, en checklijsten. Het tweede deel van Standaardiseren is preventie – voorkomen dat onnodige zaken zich ophopen, voorkomen dat procedures uitvallen, en voorkomen dat apparatuur en materialen vuil worden.

Duurzaam. Volhouden, er een gewoonte van maken om correcte procedures correct te handhaven, is vaak de moeilijkste S om te implementeren en te bereiken. Het veranderen van vastgeroest gedrag kan moeilijk zijn, en de neiging is vaak om terug te keren naar de status quo en de comfortzone van de “oude manier” om dingen te doen. Sustain richt zich op het definiëren van een nieuwe status quo en standaard van werkplekorganisatie. Zonder de Sustain pijler zullen de verwezenlijkingen van de andere pijlers niet lang standhouden. Hulpmiddelen voor het ondersteunen van 5S zijn onder andere borden en posters, nieuwsbrieven, pocket handleidingen, team- en management check-ins, functioneringsgesprekken, en afdelingsrondleidingen. Organisaties proberen meestal 5S-boodschappen in meerdere formaten te versterken totdat het “de manier wordt waarop dingen worden gedaan.”

Prorecte discipline houdt de 5S cirkel in beweging.

Top van pagina

implicaties voor milieuprestaties

potentiële voordelen:

• Het verven van de machines en de apparatuur in lichte kleuren en het schoonmaken van de ramen, vaak gedaan in het kader van de Shine-pijler, vermindert de energiebehoefte in verband met verlichting.
• Het verven en schoonmaken maakt het gemakkelijker voor werknemers om lekkages of lekken snel op te merken, waardoor minder snel op lekkages hoeft te worden gereageerd. Door het verwijderen van obstakels en het markeren van hoofdwegen neemt de kans op ongelukken af die kunnen leiden tot lekkages en de daarmee gepaard gaande productie van gevaarlijk afval (bijv. gemorst materiaal, absorberende pads en opruimmateriaal).
• Reguliere reiniging, als onderdeel van de Shine-pijler, vermindert de opeenhoping van spaanders, schaafsel, vuil en andere stoffen die het productieproces kunnen verontreinigen en tot defecten kunnen leiden. Vermindering van defecten heeft aanzienlijke voordelen voor het milieu (bijv. voorkomen van materialen, afval en energie die nodig is om de defecte output te produceren; voorkomen van de noodzaak om defecte output te verwijderen).
• 5S implementatie kan de vierkante meters die nodig zijn voor operaties aanzienlijk verminderen door het organiseren en verwijderen van ongebruikte apparatuur en voorraden. Minder opslagruimte vermindert de energie die nodig is om de ruimte te verwarmen en te verlichten.
• Organiseren van apparatuur, onderdelen en materialen zodat ze gemakkelijk te vinden zijn, kan het onnodige verbruik aanzienlijk verminderen. Werknemers zullen eerder klaar zijn met een partij chemicaliën of materialen voordat ze er meer openen of bestellen, waardoor er minder chemicaliën of materialen verlopen en moeten worden weggegooid.
• 5S visuele aanwijzingen (bijv. borden, plakkaten, scoreborden, gelamineerde procedures op werkplekken) kunnen worden gebruikt om werknemers meer inzicht te geven in de juiste procedures voor afvalverwerking en -beheer, evenals in de gevaren op de werkplek en de juiste procedures voor noodmaatregelen. 5S-technieken kunnen worden gebruikt om de etikettering van gevaarlijke materialen en afvalstoffen te verbeteren. Bovendien staan milieuprocedures vaak los van de operationele procedures, en zijn ze niet gemakkelijk toegankelijk voor de werkplek. De implementatie van 5S resulteert vaak in gemakkelijk leesbare, gelamineerde procedures op de werkplekken. Integratie met 5S visuele aanwijzingen en operationele procedures kan het milieubeheer van werknemers verbeteren.

Potentiële tekortkomingen:

• Het regelmatig verven en reinigen van machines en apparatuur kan leiden tot een verhoogd gebruik van verf en schoonmaakmiddelen. Verf en schoonmaakmiddelen kunnen oplosmiddelen en/of chemicaliën bevatten die kunnen leiden tot emissies in de lucht of een toename van de afvalproductie.
• Het weggooien van ongebruikte apparatuur en voorraden leidt op korte termijn tot een sterke toename van de afvalproductie. In sommige gevallen kan er sprake zijn van niet-geëtiketteerd afval dat gevaarlijk kan zijn. Als het milieupersoneel niet bij de afvalverwerking wordt betrokken, kan dit ertoe leiden dat sommige afvalstoffen op onjuiste wijze worden verwijderd of dat kansen voor regeneratie of recycling verloren gaan.

Top van pagina

Nuttige bronnen

Greif, M.. De visuele fabriek: Building Participation Through Shared Information (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Hirano, Hiroyuki. 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Peterson, Jim, Roland Smith, Ph.D. The 5S Pocket Guide (Portland, Oregon: Productivity Press,1998).

Pojasek, Robert B. “Five Ss: A Tool That Prepares an Organization for Change”. Environmental Quality Management (Herfst 1999) 97-103.

Productivity Press Development Team. 5S voor Operators: 5 pijlers van de visuele werkplek (Portland, Oregon: Productivity Press, 1996).

Productivity Press Development Team. 5S voor veiligheid Implementatie Toolkit: Creating Safe Conditions Using the 5S System (Portland, Oregon: Productivity Press, 2000).

Productivity Press Development Team. 5S voor veiligheid: New Eyes for the Shop Floor (Portland, Oregon: Productivity Press, 1999).

Shimbun, Nikkan Kogyo, ed. Visual Control Systems (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Tel-A-Train en het Productivity Development Team. Het 5S-systeem: Workplace Organizations Standardization (video) (Portland, Oregon: Productivity Press, 1997).

Top van pagina

Footnotes

1. Productivity Press Development Team, 5S voor Operators: 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1996).