地中から液体原油を取り出す工程は、オイルシェールの抽出に比べると比較的簡単である。 オイルが存在する部屋に閉じ込められたガスによる圧力で、原油を地表に押し出す。 この圧力が緩和された後、石油掘削のより困難な二次、三次段階が始まる。 場合によっては、圧縮された油を緩めるために水を送り込むこともある。 油槽を再加圧するためにガスを導入することもある。

岩石から原油を採取するのは、おそらく最も難しいプロセスである。 オイルシェールの採掘には、坑内掘り、あるいは地上掘りのどちらかの方法をとらなければならない。 採掘されたオイルシェールは、レトルト処理される。 これは、採掘した岩石を熱分解のプロセスにさらすことである。熱分解とは、酸素のない状態で物質に極度の熱を加え、化学変化を起こさせることである。 華氏650度から700度の間で、化石燃料であるケロジェンが液化し、岩石から分離し始めるのである。 この油状物質をさらに精製すると、合成原油になる。

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しかし、この方法は、地中から石油をくみ上げるという従来の採掘方法に、さらに2つのステップを追加するものであった。 採掘に加えて、レトルト処理とケロジェンの合成原油への精製があるのです。 また、オイルシェールには環境面での課題もある。 1バレルのオイルシェール液を生産するために、2バレルの水が必要なのだ。 また、最先端の水処理技術がなければ、オイルシェール精製から排出される水は、周辺の水の塩分濃度を高め、地域を汚染することになる。 シェールから生産される石油1バレルあたり、約1.2〜1.5トンの岩石が残ります。 この残った岩石をどうすればいいのか。 例えば、高速道路の高架橋の下を覆って、ホームレスの定住を防ぐようなプロジェクトは確かにある。

ロイヤル・ダッチ・シェル・オイル・カンパニーは、オイルシェール精製の問題点を解決する方法を考え出した。 同社はこれをIn Situ Conversion Process (ICP)と呼んでいる。 ICPでは、岩石はそのままで、現場から掘り起こすことはない。 オイルシェールの埋蔵地に穴を開け、ヒーターを地中に入れる。 2年以上かけてゆっくりとシェールを加熱し、ケロジェンを滲み出させる。 それを現地で回収し、ポンプで地表に送り出す。 シェルの設計では、オイルシェールサイトの周囲に凍土壁を設けて、冷却された液体が地中に送り込まれるようになっています。 これは、サイトに入る可能性のある地下水を凍らせ、炭化水素のような有害な副産物が外に染み出るのを防ぎます。 簡単に言えば、現在のところ、従来の掘削よりもコストが高く、環境にも有害なのです。 しかし、原油の供給が減少し、石油の価格が上昇するにつれ、特にシェルの計画によるオイルシェールはますます魅力的になってきている。 オイルシェールの生産がもたらす世界的なプラスとマイナスの影響については、次をお読みください。

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