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Einleitung

5S ist ein System zur Verringerung von Verschwendung und zur Optimierung der Produktivität durch Aufrechterhaltung eines geordneten Arbeitsplatzes und die Verwendung visueller Hinweise, um konsistentere Betriebsergebnisse zu erzielen. Die Umsetzung dieser Methode „säubert“ und organisiert den Arbeitsplatz im Wesentlichen in seiner bestehenden Konfiguration und ist in der Regel die erste Lean-Methode, die Unternehmen einführen.

Die 5S-Säulen, Sortieren (Seiri), Ordnen (Seiton), Glänzen (Seiso), Standardisieren (Seiketsu) und Aufrechterhalten (Shitsuke), bieten eine Methodik für die Organisation, Reinigung, Entwicklung und Aufrechterhaltung einer produktiven Arbeitsumgebung. In der täglichen Arbeit eines Unternehmens sind Routinen zur Aufrechterhaltung von Organisation und Ordnung für einen reibungslosen und effizienten Ablauf der Aktivitäten unerlässlich. Diese schlanke Methode ermutigt die Mitarbeiter, ihre Arbeitsbedingungen zu verbessern, und hilft ihnen zu lernen, Verschwendung, ungeplante Ausfallzeiten und Lagerbestände zu reduzieren.

Eine typische 5S-Implementierung würde zu einer erheblichen Verringerung der für bestehende Tätigkeiten benötigten Fläche führen. Sie würde auch zur Organisation von Werkzeugen und Materialien in beschrifteten und farblich gekennzeichneten Lagerplätzen sowie zu „Kits“ führen, die genau das enthalten, was zur Durchführung einer Aufgabe benötigt wird. 5S bildet die Grundlage, auf der andere schlanke Methoden wie TPM, zellulare Fertigung, Just-in-Time-Produktion und Six Sigma eingeführt werden können.

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Methode und Umsetzungsansatz

5S ist eine zyklische Methodik: sortieren, ordnen, glänzen, standardisieren, den Zyklus aufrechterhalten. Dies führt zu einer kontinuierlichen Verbesserung.

Die 5S-Säulen1

Sortieren. Sortieren, das erste S, konzentriert sich auf die Beseitigung von unnötigen Gegenständen am Arbeitsplatz, die für den laufenden Produktionsbetrieb nicht benötigt werden. Eine wirksame visuelle Methode zur Identifizierung dieser nicht benötigten Gegenstände ist das so genannte „Red Tagging“, bei dem die Notwendigkeit jedes Gegenstands in einem Arbeitsbereich bewertet und entsprechend behandelt wird. Alle Gegenstände, die für den Betrieb nicht wichtig sind oder nicht am richtigen Ort oder in der richtigen Menge vorhanden sind, werden mit einem roten Etikett versehen. Sobald die mit einem roten Etikett versehenen Gegenstände identifiziert sind, werden sie in einen zentralen Lagerbereich gebracht, wo sie entsorgt, recycelt oder neu zugewiesen werden. Unternehmen stellen oft fest, dass sie durch das Sortieren wertvollen Platz zurückgewinnen und z. B. kaputte Werkzeuge, Schrott und überschüssiges Rohmaterial beseitigen können.

Strahlen. Sobald die Unordnung, die die Arbeitsbereiche verstopft hat, beseitigt ist und die verbleibenden Gegenstände geordnet sind, besteht der nächste Schritt darin, den Arbeitsbereich gründlich zu reinigen. Eine tägliche Nachreinigung ist notwendig, um diese Verbesserung aufrechtzuerhalten. Eine saubere Arbeitsumgebung ermöglicht es den Mitarbeitern, Störungen an der Ausrüstung wie Lecks, Vibrationen, Brüche und Fehlausrichtungen zu erkennen. Diese Veränderungen können, wenn sie unbeachtet bleiben, zu Ausfällen und Produktionsausfällen führen. Unternehmen legen oft Shine-Ziele, -Aufgaben, -Methoden und -Tools fest, bevor sie mit der Shine-Säule beginnen.Set In Order. Set In Order konzentriert sich auf die Schaffung effizienter und effektiver Aufbewahrungsmethoden, um Gegenstände so anzuordnen, dass sie leicht zu benutzen und zu beschriften sind, damit sie leicht zu finden und wegzuräumen sind. Ordnung schaffen kann erst dann umgesetzt werden, wenn die erste Säule, Sortieren, den Arbeitsbereich von nicht benötigten Gegenständen befreit hat. Zu den Strategien für ein effektives „Set in Order“ gehören das Streichen von Böden, das Anbringen von Etiketten und Schildern zur Kennzeichnung der richtigen Aufbewahrungsorte und -methoden, das Abstecken von Arbeitsbereichen und -orten sowie die Installation von modularen Regalen und Schränken.

Standardisieren. Sobald die ersten drei 5S umgesetzt sind, besteht die nächste Säule darin, die besten Praktiken im Arbeitsbereich zu standardisieren. Standardisieren, die Methode zur Aufrechterhaltung der ersten drei Säulen, schafft einen einheitlichen Ansatz, mit dem Aufgaben und Verfahren durchgeführt werden. Die drei Schritte in diesem Prozess sind die Zuweisung von 5S-Verantwortlichkeiten (Sortieren, Ordnen, Glänzen), die Integration von 5S-Aufgaben in die regulären Arbeitsaufgaben und die Kontrolle der Einhaltung von 5S. Einige der Werkzeuge, die bei der Standardisierung der 5S-Verfahren zum Einsatz kommen, sind: Arbeitsablaufdiagramme, visuelle Hinweise (z. B. Schilder, Plakate, Anzeigetafeln), die Einplanung von „Fünf-Minuten“-5S-Perioden und Checklisten. Der zweite Teil von „Standardize“ ist die Vorbeugung – die Verhinderung der Anhäufung von nicht benötigten Gegenständen, die Verhinderung von Verfahrensausfällen und die Verhinderung der Verschmutzung von Geräten und Materialien.

Sustain. Nachhaltigkeit, d.h. die Gewohnheit, korrekte Verfahren einzuhalten, ist oft am schwierigsten umzusetzen und zu erreichen. Es kann schwierig sein, eingefahrene Verhaltensweisen zu ändern, und oft besteht die Tendenz, zum Status quo und zur Komfortzone der „alten Art“, Dinge zu tun, zurückzukehren. Sustain konzentriert sich auf die Definition eines neuen Status quo und Standards für die Arbeitsplatzorganisation. Ohne die Sustain-Säule werden die Errungenschaften der anderen Säulen nicht lange Bestand haben. Zu den Instrumenten für die Nachhaltigkeit von 5S gehören Schilder und Plakate, Newsletter, Handbücher, Team- und Managementbesprechungen, Leistungsbeurteilungen und Abteilungsrundgänge. Unternehmen versuchen in der Regel, die 5S-Botschaften in verschiedenen Formaten zu verstärken, bis sie „zur Gewohnheit werden“

Die richtige Disziplin hält den 5S-Kreis in Bewegung.

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Auswirkungen auf die Umweltleistung

Potenzielle Vorteile:

• Durch das Streichen der Maschinen und Anlagen in hellen Farben und das Reinigen der Fenster, das häufig im Rahmen der Shine-Säule erfolgt, wird der mit der Beleuchtung verbundene Energiebedarf gesenkt.
• Durch das Streichen und Reinigen können die Mitarbeiter verschüttete Flüssigkeiten oder Leckagen schneller bemerken, wodurch sich die Reaktionszeit bei Verschütten verringert. Dies kann das Abfallaufkommen bei Verschüttungen und Reinigungsarbeiten erheblich verringern.
• Die Beseitigung von Hindernissen und die Markierung von Hauptverkehrswegen verringert das Unfallpotenzial, das zu Verschüttungen und dem damit verbundenen Aufkommen gefährlicher Abfälle führen könnte (z. B. verschüttetes Material, absorbierende Matten und Reinigungsmaterialien).
• Die regelmäßige Reinigung als Teil der Shine-Säule verringert die Ansammlung von Spänen, Schmutz und anderen Substanzen, die Produktionsprozesse verunreinigen und zu Defekten führen können. Die Verringerung von Fehlern bringt erhebliche Vorteile für die Umwelt mit sich (z. B. Vermeidung von Materialien, Abfällen und Energie, die zur Herstellung des fehlerhaften Produkts benötigt werden; Vermeidung der Notwendigkeit, das fehlerhafte Produkt zu entsorgen).
• 5S-Implementierung kann die für den Betrieb benötigte Fläche erheblich reduzieren, indem ungenutzte Geräte und Vorräte organisiert und entsorgt werden. Weniger Lagerfläche senkt den Energiebedarf für Heizung und Beleuchtung.
• Die Organisation von Geräten, Teilen und Materialien so, dass sie leicht zu finden sind, kann den unnötigen Verbrauch erheblich reduzieren. Es ist wahrscheinlicher, dass die Mitarbeiter eine Charge von Chemikalien oder Materialien aufbrauchen, bevor sie weitere öffnen oder bestellen, was dazu führt, dass weniger Chemikalien oder Materialien ablaufen und entsorgt werden müssen.
• 5S visuelle Hinweise (z. B. Schilder, Plakate, Anzeigetafeln, laminierte Verfahren an den Arbeitsplätzen) können verwendet werden, um das Verständnis der Mitarbeiter für die ordnungsgemäße Handhabung von Abfällen und die entsprechenden Managementverfahren sowie für die Gefahren am Arbeitsplatz und die entsprechenden Notfallmaßnahmen zu verbessern. 5S-Techniken können zur Verbesserung der Kennzeichnung von Gefahrstoffen und Abfällen eingesetzt werden. Darüber hinaus sind die Umweltverfahren oft von den Betriebsverfahren getrennt und am Arbeitsplatz nicht leicht zugänglich. Die Umsetzung von 5S führt häufig zu leicht lesbaren, laminierten Verfahren an den Arbeitsplätzen. Die Integration von visuellen 5S-Hinweisen und Betriebsabläufen kann das Umweltmanagement der Mitarbeiter verbessern.

Potenzielle Schwachstellen:

• Das regelmäßige Lackieren und Reinigen von Maschinen und Geräten könnte zu einem erhöhten Verbrauch von Farben und Reinigungsmitteln führen. Farben und Reinigungsmittel können Lösungsmittel und/oder Chemikalien enthalten, die zu Luftemissionen oder einem erhöhten Abfallaufkommen führen können.
• Die Entsorgung nicht benötigter Geräte und Materialien führt zu einem kurzfristigen Anstieg des Abfallaufkommens. In einigen Fällen kann es sich um nicht gekennzeichnete Abfälle handeln, die gefährlich sein könnten. Wird das Umweltpersonal nicht in den Umgang mit Abfällen einbezogen, kann dies dazu führen, dass einige Abfälle unsachgemäß entsorgt werden oder Möglichkeiten der Rückgewinnung oder des Recyclings verloren gehen.

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Nützliche Ressourcen

Greif, M.. The Visual Factory: Building Participation Through Shared Information (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Hirano, Hiroyuki. 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Peterson, Jim, Roland Smith, Ph.D. The 5S Pocket Guide (Portland, Oregon: Productivity Press,1998).

Pojasek, Robert B. „Five Ss: A Tool That Prepares an Organization for Change“. Environmental Quality Management (Herbst 1999) 97-103.

Productivity Press Development Team. 5S for Operators: 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1996).

Productivity Press Development Team. 5S for Safety Implementation Toolkit: Creating Safe Conditions Using the 5S System (Portland, Oregon: Productivity Press, 2000).

Productivity Press Development Team. 5S for Safety: New Eyes for the Shop Floor (Portland, Oregon: Productivity Press, 1999).

Shimbun, Nikkan Kogyo, ed. Visual Control Systems (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Tel-A-Train and the Productivity Development Team. The 5S System: Workplace Organizations Standardization (Video) (Portland, Oregon: Productivity Press, 1997).

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Fußnoten

1. Productivity Press Development Team, 5S for Operators: 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1996).