US EPA

Introducere

5S este un sistem de reducere a risipei și de optimizare a productivității prin menținerea unui loc de muncă ordonat și utilizarea de indicii vizuale pentru a obține rezultate operaționale mai consistente. Implementarea acestei metode „curăță” și organizează locul de muncă practic în configurația sa existentă și este, de obicei, prima metodă Lean pe care organizațiile o implementează.

Pilonii 5S, Sortare (Seiri), Punere în ordine (Seiton), Strălucire (Seiso), Standardizare (Seiketsu) și Susținere (Shitsuke), oferă o metodologie pentru organizarea, curățarea, dezvoltarea și susținerea unui mediu de lucru productiv. În activitatea de zi cu zi a unei companii, rutinele care mențin organizarea și ordinea sunt esențiale pentru un flux fluid și eficient al activităților. Această metodă lean încurajează lucrătorii să își îmbunătățească condițiile de lucru și îi ajută să învețe să reducă risipa, timpii morți neplanificați și stocurile în curs de execuție.

O implementare tipică a 5S ar avea ca rezultat reduceri semnificative ale suprafeței de spațiu necesar pentru operațiunile existente. De asemenea, ar avea ca rezultat organizarea uneltelor și a materialelor în locații de depozitare etichetate și codificate prin culori, precum și în „truse” care conțin exact ceea ce este necesar pentru a îndeplini o sarcină. 5S oferă fundația pe care pot fi introduse alte metode Lean, cum ar fi TPM, producția celulară, producția just-in-time și six sigma.

Sfârșitul paginii

Metodă și abordare de implementare

5S este o metodologie ciclică: sortează, pune în ordine, lustruiește, standardizează, susține ciclul. Aceasta are ca rezultat o îmbunătățire continuă.

Pilierii 5S1

Sort. Sortarea, primul S, se concentrează pe eliminarea obiectelor inutile de la locul de muncă, care nu sunt necesare pentru operațiunile curente de producție. O metodă vizuală eficientă de identificare a acestor articole inutile se numește „etichetare roșie”, care presupune evaluarea necesității fiecărui articol dintr-o zonă de lucru și tratarea lui în mod corespunzător. O etichetă roșie este plasată pe toate articolele care nu sunt importante pentru operațiuni sau care nu se află în locația sau cantitatea corespunzătoare. Odată ce articolele cu etichetă roșie sunt identificate, acestea sunt mutate într-o zonă de păstrare centrală în vederea eliminării, reciclării sau redistribuirii ulterioare. Organizațiile descoperă adesea că sortarea le permite să recupereze spațiu valoros pe podea și să elimine lucruri precum scule stricate, resturi și materii prime în exces.

Shine. Odată ce dezordinea care a înfundat zonele de lucru este eliminată și obiectele rămase sunt organizate, următorul pas este curățarea temeinică a zonei de lucru. Curățarea zilnică de urmărire este necesară pentru a susține această îmbunătățire. Lucrul într-un mediu curat le permite lucrătorilor să observe disfuncționalitățile echipamentelor, cum ar fi scurgeri, vibrații, defecțiuni și nealinieri. Aceste modificări, dacă sunt lăsate nesupravegheate, ar putea duce la defectarea echipamentului și la pierderea producției. Organizațiile stabilesc deseori obiectivele, sarcinile, metodele și instrumentele Shine înainte de a începe pilonul Shine. așezați în ordine. Set In Order se concentrează pe crearea unor metode de depozitare eficiente și eficace pentru a aranja articolele astfel încât să fie ușor de utilizat și pentru a le eticheta astfel încât să fie ușor de găsit și de pus deoparte. Set in Order poate fi implementat doar după ce primul pilon, Sort, a curățat zona de lucru de obiectele inutile. Strategiile pentru o Așezarea în Ordine eficientă includ vopsirea podelelor, aplicarea de etichete și plăcuțe pentru a desemna locațiile și metodele adecvate de depozitare, conturarea zonelor și locațiilor de lucru și instalarea de rafturi și dulapuri modulare.

Standardizarea. Odată ce primele trei 5S au fost implementate, următorul pilon este standardizarea celor mai bune practici din zona de lucru. Standardizarea, metoda de menținere a primilor trei piloni, creează o abordare consecventă cu care se fac sarcinile și procedurile. Cei trei pași din acest proces sunt atribuirea responsabilităților profesionale 5S (Sortare, punere în ordine, strălucire), integrarea sarcinilor 5S în sarcinile de lucru obișnuite și verificarea menținerii 5S. Unele dintre instrumentele utilizate în standardizarea procedurilor 5S sunt: diagrame ale ciclului de lucru, indicii vizuale (de exemplu, semne, pancarte, panouri de afișare), programarea unor perioade 5S de „cinci minute” și liste de verificare. A doua parte a Standardizării este prevenirea – prevenirea acumulării de elemente inutile, prevenirea întreruperii procedurilor și prevenirea murdăririi echipamentelor și materialelor.

Susținerea. Susținerea, crearea unui obicei de a menține în mod corespunzător procedurile corecte, este adesea cea mai dificilă S de implementat și de realizat. Schimbarea comportamentelor înrădăcinate poate fi dificilă, iar tendința este adesea de a reveni la status quo și la zona de confort a „vechiului mod” de a face lucrurile. Susținerea se concentrează pe definirea unui nou status quo și a unui nou standard de organizare a locului de muncă. Fără pilonul Sustain, realizările celorlalți piloni nu vor dura mult timp. Instrumentele de susținere a 5S includ semne și postere, buletine informative, manuale de buzunar, verificări ale echipei și ale conducerii, evaluări ale performanței și tururi ale departamentelor. Organizațiile caută, de obicei, să consolideze mesajele 5S în mai multe formate până când acesta devine „modul în care se fac lucrurile.”

Disciplina corespunzătoare menține cercul 5S în mișcare.

Sfârșitul paginii

Implicații pentru performanța de mediu

Beneficii potențiale:

• Vopsirea mașinilor și a echipamentelor în culori deschise și curățarea geamurilor, deseori realizată în cadrul pilonului Shine, scade necesarul de energie asociat cu iluminatul.
• Vopsirea și curățarea facilitează lucrătorilor să observe rapid deversările sau scurgerile, diminuând astfel intervenția în caz de deversare. Acest lucru poate reduce în mod semnificativ generarea de deșeuri din cauza scurgerilor și a curățării.
• Îndepărtarea obstacolelor și marcarea căilor de acces principale diminuează potențialul de accidente care ar putea duce la scurgeri și la generarea de deșeuri periculoase asociate (de exemplu, materiale vărsate, tampoane absorbante și materiale de curățare).
• Curățarea regulată, ca parte a pilonului Shine, diminuează acumularea de resturi de tăiere, așchii, murdărie și alte substanțe care pot contamina procesele de producție și pot duce la defecte. Reducerea defectelor are beneficii semnificative pentru mediu (de exemplu, evitarea materialelor, a deșeurilor și a energiei necesare pentru a produce producția defectuoasă; evitarea necesității de a elimina producția defectuoasă).
• Punerea în aplicare a 5S poate reduce semnificativ suprafața pătrată necesară pentru operațiuni prin organizarea și eliminarea echipamentelor și consumabilelor neutilizate. Mai puțin spațiu de depozitare scade energia necesară pentru încălzirea și iluminarea spațiului.
• Organizarea echipamentelor, pieselor și materialelor astfel încât acestea să fie ușor de găsit poate reduce semnificativ consumul inutil. Angajații sunt mai predispuși să termine un lot de substanțe chimice sau materiale înainte de a deschide sau de a comanda altele, ceea ce are ca rezultat o cantitate mai mică de substanțe chimice sau materiale care expiră și care trebuie eliminate.
• 5S indicii vizuale (de exemplu, semne, panouri, panouri de marcaj, proceduri laminate la posturile de lucru) pot fi utilizate pentru a spori înțelegerea de către angajați a procedurilor adecvate de manipulare și gestionare a deșeurilor, precum și a pericolelor de la locul de muncă și a procedurilor adecvate de intervenție în caz de urgență. Tehnicile 5S pot fi utilizate pentru a îmbunătăți etichetarea materialelor și deșeurilor periculoase. În plus, procedurile de mediu sunt adesea separate de procedurile operaționale și nu sunt ușor accesibile la postul de lucru. Implementarea 5S are adesea ca rezultat proceduri laminate ușor de citit, amplasate la posturile de lucru. Integrarea cu indicii vizuale 5S și cu procedurile de operare poate îmbunătăți managementul de mediu al angajaților.

Potențialele neajunsuri:

• Vopsirea și curățarea regulată a mașinilor și echipamentelor ar putea duce la creșterea utilizării vopselelor și a consumabilelor de curățare. Vopselele și consumabilele de curățare pot conține solvenți și/sau substanțe chimice care pot duce la emisii în aer sau la creșterea generării de deșeuri.
• Dispunerea echipamentelor și consumabilelor inutile creează o creștere pe termen scurt a generării de deșeuri. În unele cazuri, pot exista deșeuri neetichetate care ar putea fi periculoase. Neimplicarea personalului de mediu în manipularea deșeurilor ar putea duce la eliminarea necorespunzătoare a unor deșeuri sau la pierderea unor oportunități de valorificare sau reciclare.

Top of Page

Resurse utile

Greif, M.. Fabrica vizuală: Building Participation Through Shared Information (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Hirano, Hiroyuki. 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Peterson, Jim, Roland Smith, Ph.D. The 5S Pocket Guide (Portland, Oregon: Productivity Press,1998).

Pojasek, Robert B. „Five Ss: Un instrument care pregătește o organizație pentru schimbare”. Environmental Quality Management (Environmental Quality Management) (Toamna 1999) 97-103.

Productivity Press Development Team. 5S pentru operatori: 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1996).

.

Productivity Press Development Team. Set de instrumente de implementare 5S pentru siguranță: Creating Safe Conditions Using the 5S System (Portland, Oregon: Productivity Press, 2000).

Productivity Press Development Team. 5S pentru siguranță: New Eyes for the Shop Floor (Portland, Oregon: Productivity Press, 1999).

Shimbun, Nikkan Kogyo, Ed. Visual Control Systems (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Tel-A-Train și Echipa de dezvoltare a productivității. Sistemul 5S: Standardizarea organizațiilor de la locul de muncă (video) (Portland, Oregon: Productivity Press, 1997).

Top of Page

Footnotes

1. Echipa de dezvoltare Productivity Press, 5S for Operators (5S pentru operatori): 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1996).