US EPA

Wprowadzenie

5S to system redukcji marnotrawstwa i optymalizacji produktywności poprzez utrzymanie uporządkowanego miejsca pracy i wykorzystanie wskazówek wizualnych w celu osiągnięcia bardziej spójnych wyników operacyjnych. Wdrożenie tej metody „oczyszcza” i organizuje miejsce pracy zasadniczo w jego istniejącej konfiguracji i jest to zazwyczaj pierwsza metoda lean, którą wdrażają organizacje.

Filary 5S, Sortowanie (Seiri), Porządkowanie (Seiton), Lśnienie (Seiso), Standaryzacja (Seiketsu) i Utrzymanie (Shitsuke), zapewniają metodologię organizowania, czyszczenia, rozwijania i utrzymywania produktywnego środowiska pracy. W codziennej pracy firmy, rutynowe czynności, które utrzymują organizację i porządek są niezbędne do płynnego i efektywnego przepływu działań. Ta szczupła metoda zachęca pracowników do poprawy ich warunków pracy i pomaga im nauczyć się zmniejszyć marnotrawstwo, nieplanowane przestoje i inwentaryzacji in-process.

Typowe wdrożenie 5S spowodowałoby znaczne zmniejszenie powierzchni kwadratowej przestrzeni potrzebnej dla istniejących operacji. Spowodowałoby to również organizację narzędzi i materiałów w oznakowane i oznaczone kolorami miejsca przechowywania, jak również „zestawy”, które zawierają tylko to, co jest potrzebne do wykonania zadania. 5S stanowi fundament, na którym można wprowadzić inne metody lean, takie jak TPM, produkcja komórkowa, produkcja just-in-time oraz six sigma.

Top of page

Metoda i podejście do wdrożenia

5S jest metodologią cykliczną: sortuj, uporządkuj, nabłyszczaj, standaryzuj, podtrzymuj cykl. Skutkuje to ciągłym doskonaleniem.

Pilary 5S1

Sort. Sortowanie, pierwsze S, koncentruje się na eliminacji zbędnych elementów z miejsca pracy, które nie są potrzebne do bieżących operacji produkcyjnych. Skuteczną wizualną metodą identyfikacji tych niepotrzebnych przedmiotów jest „oznaczanie na czerwono”, które polega na ocenie niezbędności każdego przedmiotu w miejscu pracy i odpowiednim postępowaniu z nim. Czerwona etykietka jest umieszczana na wszystkich przedmiotach, które nie są ważne dla operacji lub które nie znajdują się w odpowiednim miejscu lub w odpowiedniej ilości. Po zidentyfikowaniu przedmiotów z czerwonymi etykietami, są one przenoszone do centralnego obszaru przechowywania w celu późniejszego usunięcia, recyklingu lub zmiany przeznaczenia. Organizacje często odkrywają, że sortowanie pozwala im odzyskać cenną przestrzeń na podłodze i wyeliminować takie rzeczy, jak zepsute narzędzia, złom i nadmiar surowców.

Błyszczeć. Po wyeliminowaniu bałaganu, który zapychał obszary robocze i zorganizowaniu pozostałych elementów, kolejnym krokiem jest dokładne wyczyszczenie obszaru roboczego. Aby utrzymać tę poprawę, konieczne jest codzienne sprzątanie uzupełniające. Praca w czystym środowisku umożliwia pracownikom zauważenie nieprawidłowości w funkcjonowaniu sprzętu, takich jak wycieki, wibracje, pęknięcia i rozregulowania. Zmiany te, jeśli pozostaną bez nadzoru, mogą doprowadzić do awarii sprzętu i utraty produkcji. Organizacje często ustalają cele Shine, zadania, metody i narzędzia przed rozpoczęciem filaru Shine.Set In Order. Set In Order koncentruje się na tworzeniu wydajnych i skutecznych metod przechowywania w celu uporządkowania przedmiotów tak, aby były łatwe w użyciu oraz oznaczenia ich tak, aby były łatwe do znalezienia i odłożenia. Porządkowanie może być wdrożone dopiero wtedy, gdy pierwszy filar, czyli sortowanie, oczyści obszar roboczy z niepotrzebnych przedmiotów. Strategie dla skutecznego Set In Order obejmują malowanie podłóg, umieszczanie etykiet i tabliczek do wyznaczania właściwych miejsc i metod przechowywania, nakreślanie obszarów roboczych i lokalizacji oraz instalowanie modułowych półek i szafek.

Standardize. Gdy pierwsze trzy 5S zostały wdrożone, następnym filarem jest standaryzacja najlepszych praktyk w obszarze roboczym. Standaryzacja, metoda utrzymania pierwszych trzech filarów, tworzy spójne podejście, z którym zadania i procedury są wykonywane. Trzy kroki w tym procesie to przydzielenie obowiązków 5S (Sort, Set in Order, Shine), integracja obowiązków 5S z regularnymi obowiązkami w pracy oraz kontrola utrzymania 5S. Niektóre z narzędzi używanych w standaryzacji procedur 5S to: wykresy cyklu pracy, wskazówki wizualne (np. znaki, tabliczki, tablice wyników), planowanie „pięciominutowych” okresów 5S oraz listy kontrolne. Drugą częścią Standaryzacji jest zapobieganie – zapobieganie gromadzeniu się niepotrzebnych przedmiotów, zapobieganie psuciu się procedur oraz zapobieganie brudzeniu się sprzętu i materiałów.

Podtrzymywanie. Podtrzymywanie, wyrabianie nawyku właściwego utrzymywania poprawnych procedur, jest często najtrudniejsze do wdrożenia i osiągnięcia. Zmiana zakorzenionych zachowań może być trudna, a tendencją jest często powrót do status quo i strefy komfortu „starego sposobu” robienia rzeczy. Sustain koncentruje się na określeniu nowego status quo i standardu organizacji miejsca pracy. Bez filaru Sustain osiągnięcia pozostałych filarów nie utrzymają się długo. Do narzędzi służących podtrzymaniu 5S należą znaki i plakaty, biuletyny, kieszonkowe podręczniki, spotkania kontrolne zespołu i kierownictwa, przeglądy wydajności i wycieczki po wydziałach. Organizacje zazwyczaj starają się wzmacniać przesłanie 5S w wielu formatach, aż stanie się ono „sposobem załatwiania spraw”

Właściwa dyscyplina utrzymuje koło 5S w ruchu.

Top of page

Implikacje dla wyników środowiskowych

Potencjalne korzyści:

• Malowanie maszyn i sprzętu na jasne kolory oraz czyszczenie okien, często wykonywane w ramach filaru Shine, zmniejsza zapotrzebowanie na energię związaną z oświetleniem.
• Malowanie i czyszczenie ułatwia pracownikom szybkie zauważenie rozlanych cieczy lub wycieków, zmniejszając w ten sposób reakcję na rozlane ciecze. Może to znacznie ograniczyć wytwarzanie odpadów związanych z rozlaniem i sprzątaniem.
• Usuwanie przeszkód i oznakowanie głównych arterii komunikacyjnych zmniejsza potencjał wypadków, które mogą prowadzić do rozlania i związanego z tym wytwarzania odpadów niebezpiecznych (np. rozlany materiał, poduszki chłonne i materiały do sprzątania).
• Regularne sprzątanie, jako część filaru Shine, zmniejsza gromadzenie się ścinków, wiórów, brudu i innych substancji, które mogą zanieczyszczać procesy produkcyjne i powodować usterki. Zmniejszenie liczby wad ma znaczące korzyści dla środowiska (np. uniknięcie materiałów, odpadów i energii potrzebnej do wyprodukowania wadliwej produkcji; uniknięcie konieczności pozbycia się wadliwej produkcji).
• Wdrożenie systemu 5S może znacznie zmniejszyć powierzchnię potrzebną do prowadzenia działalności poprzez uporządkowanie i pozbycie się nieużywanego sprzętu i zapasów. Mniejsza powierzchnia magazynowa zmniejsza ilość energii potrzebnej do ogrzania i oświetlenia przestrzeni.
• Organizacja sprzętu, części i materiałów, aby były łatwe do znalezienia, może znacznie zmniejszyć niepotrzebne zużycie. Pracownicy częściej kończą jedną partię chemikaliów lub materiałów przed otwarciem lub zamówieniem kolejnych, co skutkuje mniejszą ilością chemikaliów lub materiałów, które tracą ważność i wymagają utylizacji.
• Wskazówki wizualne 5S (np. znaki, tabliczki, tablice wyników, laminowane procedury na stanowiskach pracy) można wykorzystać do zwiększenia zrozumienia przez pracowników właściwego postępowania z odpadami i procedur zarządzania nimi, a także zagrożeń w miejscu pracy i odpowiednich procedur reagowania w sytuacjach awaryjnych. Techniki 5S mogą być wykorzystane do poprawy oznakowania materiałów i odpadów niebezpiecznych. Ponadto, procedury środowiskowe często są oddzielone od procedur operacyjnych i nie są łatwo dostępne na stanowisku pracy. Wdrożenie 5S często skutkuje łatwymi do odczytania, laminowanymi procedurami umieszczonymi na stanowiskach pracy. Integracja z wizualnymi wskazówkami 5S i procedurami operacyjnymi może poprawić zarządzanie środowiskowe pracowników.

Potencjalne niedociągnięcia:

• Regularne malowanie i czyszczenie maszyn i urządzeń może prowadzić do zwiększonego zużycia farb i środków czyszczących. Farby i materiały czyszczące mogą zawierać rozpuszczalniki i/lub substancje chemiczne, które mogą powodować emisje do powietrza lub zwiększone wytwarzanie odpadów.
• Usuwanie niepotrzebnego sprzętu i materiałów eksploatacyjnych powoduje krótkotrwały wzrost wytwarzania odpadów. W niektórych przypadkach mogą to być odpady nieoznakowane, które mogą być niebezpieczne. Brak zaangażowania personelu środowiskowego w postępowanie z odpadami może spowodować, że niektóre odpady zostaną niewłaściwie usunięte lub utracone zostaną możliwości regeneracji lub recyklingu.

Top of Page

Useful Resources

Greif, M.. The Visual Factory: Building Participation Through Shared Information (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Hirano, Hiroyuki. 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Peterson, Jim, Roland Smith, Ph.D. The 5S Pocket Guide (Portland, Oregon: Productivity Press,1998).

Pojasek, Robert B. „Five Ss: A Tool That Prepares an Organization for Change”. Environmental Quality Management (Jesień 1999) 97-103.

Productivity Press Development Team. 5S dla operatorów: 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1996).

2.

Productivity Press Development Team. 5S for Safety Implementation Toolkit: Creating Safe Conditions Using the 5S System (Portland, Oregon: Productivity Press, 2000).

Productivity Press Development Team. 5S dla bezpieczeństwa: New Eyes for the Shop Floor (Portland, Oregon: Productivity Press, 1999).

Shimbun, Nikkan Kogyo, ed. Visual Control Systems (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Tel-A-Train and the Productivity Development Team. System 5S: Workplace Organizations Standardization (wideo) (Portland, Oregon: Productivity Press, 1997).

Top of Page

Footnotes

1. Zespół Rozwoju Prasy Produktywnościowej, 5S dla operatorów: 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1996).