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Introduzione

5S è un sistema per ridurre gli sprechi e ottimizzare la produttività attraverso il mantenimento di un posto di lavoro ordinato e l’uso di indicazioni visive per ottenere risultati operativi più coerenti. L’implementazione di questo metodo “pulisce” e organizza il posto di lavoro fondamentalmente nella sua configurazione esistente, ed è tipicamente il primo metodo snello che le organizzazioni implementano.

I pilastri delle 5S, Sort (Seiri), Set in Order (Seiton), Shine (Seiso), Standardize (Seiketsu), e Sustain (Shitsuke), forniscono una metodologia per organizzare, pulire, sviluppare e sostenere un ambiente di lavoro produttivo. Nel lavoro quotidiano di un’azienda, le routine che mantengono l’organizzazione e l’ordine sono essenziali per un flusso regolare ed efficiente delle attività. Questo metodo snello incoraggia i lavoratori a migliorare le loro condizioni di lavoro e li aiuta ad imparare a ridurre gli sprechi, i tempi morti non pianificati e l’inventario in corso d’opera.

Una tipica implementazione delle 5S risulterebbe in significative riduzioni della metratura dello spazio necessario per le operazioni esistenti. Si tradurrebbe anche nell’organizzazione di strumenti e materiali in luoghi di stoccaggio etichettati e codificati per colore, così come “kit” che contengono solo ciò che è necessario per eseguire un compito. 5S fornisce la base su cui altri metodi snelli, come TPM, produzione cellulare, produzione just-in-time, e sei sigma possono essere introdotti.

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Metodo e approccio di implementazione

5S è una metodologia ciclica: ordinare, mettere in ordine, brillare, standardizzare, sostenere il ciclo. Questo risulta in un miglioramento continuo.

I pilastri delle 5S1

Ordina. L’ordinamento, la prima S, si concentra sull’eliminazione dal posto di lavoro degli articoli inutili che non sono necessari per le operazioni di produzione correnti. Un metodo visivo efficace per identificare questi articoli non necessari è chiamato “red tagging”, che consiste nel valutare la necessità di ogni articolo in un’area di lavoro e trattarlo in modo appropriato. Un cartellino rosso viene messo su tutti gli articoli che non sono importanti per le operazioni o che non sono nella posizione o quantità adeguata. Una volta identificati gli articoli con il cartellino rosso, questi vengono spostati in un’area centrale per il successivo smaltimento, riciclaggio o riassegnazione. Le organizzazioni spesso trovano che lo smistamento permette loro di recuperare spazio prezioso ed eliminare cose come strumenti rotti, scarti e materie prime in eccesso.

Splendono. Una volta che il disordine che ha intasato le aree di lavoro è stato eliminato e gli oggetti rimanenti sono stati organizzati, il passo successivo è quello di pulire a fondo l’area di lavoro. La pulizia quotidiana è necessaria per sostenere questo miglioramento. Lavorare in un ambiente pulito permette ai lavoratori di notare malfunzionamenti nelle attrezzature come perdite, vibrazioni, rotture e disallineamenti. Questi cambiamenti, se lasciati incustoditi, potrebbero portare a guasti alle attrezzature e alla perdita di produzione. Le organizzazioni spesso stabiliscono obiettivi, assegnazioni, metodi e strumenti Shine prima di iniziare il pilastro Shine.Set In Order. Set In Order si concentra sulla creazione di metodi di stoccaggio efficienti ed efficaci per organizzare gli articoli in modo che siano facili da usare e per etichettarli in modo che siano facili da trovare e mettere via. Set in Order può essere implementato solo dopo che il primo pilastro, Sort, ha liberato l’area di lavoro dagli oggetti non necessari. Le strategie per un Set in Order efficace includono la verniciatura dei pavimenti, l’apposizione di etichette e cartelli per designare i luoghi e i metodi di stoccaggio appropriati, la delineazione delle aree e dei luoghi di lavoro e l’installazione di scaffali e armadietti modulari.

Standardizzare. Una volta che le prime tre 5S sono state implementate, il prossimo pilastro è quello di standardizzare le migliori pratiche nell’area di lavoro. Standardizzare, il metodo per mantenere i primi tre pilastri, crea un approccio coerente con cui i compiti e le procedure sono fatti. Le tre fasi di questo processo sono l’assegnazione di responsabilità lavorative 5S (Sort, Set in Order, Shine), l’integrazione dei compiti 5S nei compiti lavorativi regolari e il controllo del mantenimento delle 5S. Alcuni degli strumenti usati nella standardizzazione delle procedure 5S sono: grafici del ciclo di lavoro, spunti visivi (per esempio, cartelli, tabelloni, tabelloni), programmazione di periodi 5S di “cinque minuti” e liste di controllo. La seconda parte di Standardizzare è la prevenzione – prevenire l’accumulo di oggetti non necessari, impedire che le procedure si interrompano e impedire che le attrezzature e i materiali si sporchino.

Sostenere. Sostenere, fare un’abitudine a mantenere correttamente le procedure corrette, è spesso la S più difficile da implementare e raggiungere. Cambiare i comportamenti radicati può essere difficile, e la tendenza è spesso quella di tornare allo status quo e alla zona di comfort del “vecchio modo” di fare le cose. Sustain si concentra sulla definizione di un nuovo status quo e standard di organizzazione del posto di lavoro. Senza il pilastro del sostegno i risultati degli altri pilastri non dureranno a lungo. Gli strumenti per sostenere le 5S includono cartelli e poster, newsletter, manuali tascabili, check-in di squadra e di gestione, revisioni delle prestazioni e visite ai reparti. Le organizzazioni tipicamente cercano di rinforzare i messaggi 5S in formati multipli fino a che non diventa “il modo in cui si fanno le cose”

La disciplina corretta mantiene il cerchio 5S in movimento.

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Implicazioni per la performance ambientale

Benefici potenziali:

• Pitturare le macchine e le attrezzature con colori chiari e pulire le finestre, spesso fatto sotto il pilastro Shine, diminuisce i bisogni energetici associati all’illuminazione.
• Pitturare e pulire rende più facile per i lavoratori notare rapidamente fuoriuscite o perdite, diminuendo così la risposta alle fuoriuscite. Questo può ridurre significativamente la produzione di rifiuti da fuoriuscite e pulizia.
• La rimozione di ostacoli e la marcatura delle vie principali diminuisce il potenziale di incidenti che potrebbero portare a fuoriuscite e alla produzione di rifiuti pericolosi associati (ad esempio, materiale fuoriuscito, tamponi assorbenti e materiali di pulizia).
• La pulizia regolare, come parte del pilastro Shine, diminuisce l’accumulo di tagli, trucioli, sporco e altre sostanze che possono contaminare i processi produttivi e causare difetti. La riduzione dei difetti ha significativi benefici ambientali (ad esempio, materiali, rifiuti ed energia evitati necessari per produrre l’output difettoso; necessità evitata di smaltire l’output difettoso).
• L’implementazione di 5S può ridurre significativamente la metratura necessaria per le operazioni, organizzando e smaltendo le attrezzature e le forniture inutilizzate. Meno spazio di stoccaggio diminuisce l’energia necessaria per riscaldare e illuminare lo spazio.
• Organizzare l’attrezzatura, le parti e i materiali in modo che siano facili da trovare può ridurre significativamente il consumo non necessario. I dipendenti sono più propensi a finire un lotto di prodotti chimici o materiali prima di aprirne o ordinarne altri, con il risultato di meno prodotti chimici o materiali che scadono e necessitano di smaltimento.
• Le indicazioni visive delle 5S (per esempio, cartelli, tabelle, tabelloni, procedure laminate nelle postazioni di lavoro) possono essere usate per aumentare la comprensione dei dipendenti sulle corrette procedure di trattamento e gestione dei rifiuti, così come i pericoli sul posto di lavoro e le procedure di risposta di emergenza appropriate. Le tecniche 5S possono essere utilizzate per migliorare l’etichettatura dei materiali e dei rifiuti pericolosi. Inoltre, le procedure ambientali spesso sono separate dalle procedure operative, e non sono facilmente accessibili alla postazione di lavoro. L’implementazione delle 5S spesso risulta in procedure laminate facili da leggere, situate nelle postazioni di lavoro. L’integrazione con le indicazioni visive 5S e le procedure operative può migliorare la gestione ambientale dei dipendenti.

Carenze potenziali:

• La regolare verniciatura e pulizia di macchine e attrezzature potrebbe portare a un maggiore uso di vernici e prodotti per la pulizia. Le vernici e i prodotti per la pulizia possono contenere solventi e/o sostanze chimiche che possono provocare emissioni nell’aria o un aumento della produzione di rifiuti.
• Lo smaltimento di attrezzature e forniture non necessarie crea un aumento a breve termine della produzione di rifiuti. In alcuni casi, ci possono essere rifiuti non etichettati che potrebbero essere pericolosi. Il mancato coinvolgimento del personale ambientale nella gestione dei rifiuti potrebbe comportare lo smaltimento improprio di alcuni rifiuti o la perdita di opportunità di recupero o riciclaggio.

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Risorse utili

Greif, M.. La fabbrica visiva: Building Participation Through Shared Information (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Hirano, Hiroyuki. 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Peterson, Jim, Roland Smith, Ph.D. The 5S Pocket Guide (Portland, Oregon: Productivity Press,1998).

Pojasek, Robert B. “Five Ss: Uno strumento che prepara un’organizzazione al cambiamento”. Environmental Quality Management (autunno 1999) 97-103.

Productivity Press Development Team. 5S per operatori: 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1996).

Productivity Press Development Team. 5S for Safety Implementation Toolkit: Creating Safe Conditions Using the 5S System (Portland, Oregon: Productivity Press, 2000).

Productivity Press Development Team. 5S per la sicurezza: New Eyes for the Shop Floor (Portland, Oregon: Productivity Press, 1999).

Shimbun, Nikkan Kogyo, ed. Visual Control Systems (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Tel-A-Train and the Productivity Development Team. Il sistema 5S: Workplace Organizations Standardization (video) (Portland, Oregon: Productivity Press, 1997).

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Note ai piedi

1. Productivity Press Development Team, 5S per operatori: 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1996).