US EPA

Bevezetés

Az 5S egy rendszer a pazarlás csökkentésére és a termelékenység optimalizálására a rendezett munkahely fenntartása és a vizuális jelzések használata révén a következetesebb működési eredmények elérése érdekében. Ennek a módszernek a bevezetése “kitakarítja” és megszervezi a munkahelyet alapvetően a meglévő konfigurációjában, és általában ez az első lean módszer, amelyet a szervezetek bevezetnek.

Az 5S pillérek, a Rendezés (Seiri), a Rendbeállítás (Seiton), a Ragyogás (Seiso), a Szabványosítás (Seiketsu) és a Fenntartás (Shitsuke) módszertant biztosítanak a produktív munkakörnyezet megszervezésére, tisztítására, fejlesztésére és fenntartására. Egy vállalat mindennapi munkájában a szervezettséget és a rendezettséget fenntartó rutinok elengedhetetlenek a tevékenységek zökkenőmentes és hatékony áramlásához. Ez a lean módszer arra ösztönzi a dolgozókat, hogy javítsák munkakörülményeiket, és segít nekik megtanulni a hulladék, a nem tervezett állásidő és a folyamatban lévő készletek csökkentését.

Az 5S tipikus bevezetése a meglévő műveletekhez szükséges négyzetméternyi terület jelentős csökkenését eredményezi. Azt is eredményezné, hogy a szerszámokat és anyagokat felcímkézett és színkódolt tárolóhelyekre, valamint olyan “készletekre” szerveznék, amelyek csak azt tartalmazzák, ami egy feladat elvégzéséhez szükséges. Az 5S biztosítja az alapot, amelyre más lean módszerek, például a TPM, a cellás gyártás, a just-in-time gyártás és a hat szigma bevezethetők.”

A lap teteje

Módszer és megvalósítási megközelítés

Az 5S egy ciklikus módszertan: rendezés, rendbe tétel, ragyogás, szabványosítás, a ciklus fenntartása. Ez folyamatos javulást eredményez.

Az 5S pillérek1

Válogatás. A válogatás, az első S, arra összpontosít, hogy eltávolítsa a munkahelyről a felesleges tárgyakat, amelyek nem szükségesek az aktuális termelési műveletekhez. Ezeknek a nem szükséges tárgyaknak az azonosítására hatékony vizuális módszer az úgynevezett “piros címkézés”, amely magában foglalja a munkaterületen lévő minden egyes tárgy szükségességének értékelését és megfelelő kezelését. Piros címkét helyeznek el minden olyan tárgyon, amely nem fontos a műveletek szempontjából, vagy amely nincs a megfelelő helyen vagy mennyiségben. A piros címkével ellátott tételek azonosítása után ezeket a tételeket egy központi tároló területre szállítják, ahol később megsemmisítik, újrahasznosítják vagy átcsoportosítják őket. A szervezetek gyakran tapasztalják, hogy a válogatással értékes alapterületet nyerhetnek vissza, és olyan dolgoktól szabadulhatnak meg, mint a törött szerszámok, a törmelék és a felesleges nyersanyag.

Ragyogás. Miután a munkaterületeket eltömítő rendetlenséget eltávolítottuk, és a megmaradt tárgyakat rendszereztük, a következő lépés a munkaterület alapos megtisztítása. A javulás fenntartásához napi szintű utótakarításra van szükség. A tiszta környezetben végzett munka lehetővé teszi a dolgozók számára, hogy észrevegyék a berendezések meghibásodásait, például a szivárgásokat, a rezgéseket, a töréseket és a rossz beállításokat. Ezek a változások, ha felügyelet nélkül maradnak, a berendezések meghibásodásához és a termelés kieséséhez vezethetnek. A szervezetek gyakran a Shine pillér megkezdése előtt határozzák meg a Shine célokat, feladatokat, módszereket és eszközöket. rendbe tenni. A Set In Order a hatékony és eredményes tárolási módszerek kialakítására összpontosít, hogy az elemeket úgy rendezzék el, hogy könnyen használhatóak legyenek, és úgy címkézzék fel őket, hogy könnyen megtalálhatók és elrakhatók legyenek. A Set in Order csak akkor hajtható végre, ha az első pillér, a Sort, megtisztította a munkaterületet a nem szükséges tárgyaktól. A hatékony Rendbe rakás stratégiái közé tartozik a padló festése, címkék és táblák felragasztása a megfelelő tárolási helyek és módszerek kijelölésére, a munkaterületek és helyek körvonalazása, valamint moduláris polcok és szekrények telepítése.

Standardizálás. Miután az első három 5S-t megvalósítottuk, a következő pillér a legjobb gyakorlatok szabványosítása a munkaterületen. A szabványosítás, az első három pillér fenntartásának módszere következetes megközelítést hoz létre, amellyel a feladatokat és eljárásokat végzik. Ennek a folyamatnak a három lépése az 5S (Sort, Set in Order, Shine) munkaköri feladatok kijelölése, az 5S feladatok integrálása a szokásos munkaköri feladatokba, valamint az 5S fenntartásának ellenőrzése. Az 5S-eljárások szabványosításához használt eszközök közül néhány: munkaciklus-táblázatok, vizuális jelzések (pl. táblák, plakátok, kijelzős eredménytáblák), “ötperces” 5S-időszakok ütemezése és ellenőrző listák. A szabványosítás második része a megelőzés – a nem szükséges tárgyak felhalmozódásának megakadályozása, az eljárások meghibásodásának megakadályozása, valamint a berendezések és anyagok szennyeződésének megakadályozása.

Fenntartás. A fenntartás, a helyes eljárások megfelelő fenntartásának szokássá tétele gyakran a legnehezebben megvalósítható és elérhető S. A berögzült viselkedésmódok megváltoztatása nehéz lehet, és a tendencia gyakran a status quo és a dolgok “régi módjának” komfortzónájába való visszatérés. A fenntartás a munkahelyi szervezés új status quo és standard meghatározására összpontosít. A Fenntartás pillér nélkül a többi pillér eredményei nem tartanak sokáig. Az 5S fenntartásának eszközei közé tartoznak a táblák és poszterek, hírlevelek, zsebkönyvek, csapat- és vezetőségi ellenőrzések, teljesítményértékelések és osztálytúrák. A szervezetek jellemzően arra törekszenek, hogy az 5S üzeneteit többféle formában erősítsék meg, amíg az “a dolgok elvégzésének módjává” nem válik.”

A megfelelő fegyelem tartja mozgásban az 5S-körforgást.

A lap tetején

Következmények a környezeti teljesítményre

Potenciális előnyök:

• A gépek és a berendezések világos színűre festése és az ablakok tisztítása, amelyet gyakran a Shine pillér keretében végeznek, csökkenti a világítással kapcsolatos energiaszükségletet.
• A festés és a tisztítás megkönnyíti a dolgozók számára a kiömlések vagy szivárgások gyors észrevételét, ezáltal csökken a kiömlésre való reagálás. Ez jelentősen csökkentheti a kiömlésekből és a takarításból származó hulladék keletkezését.
• Az akadályok eltávolítása és a fő útvonalak kijelölése csökkenti a balesetek lehetőségét, amelyek kiömlésekhez és a kapcsolódó veszélyes hulladék keletkezéséhez vezethetnek (pl. kiömlött anyag, nedvszívó betétek és takarítóanyagok).
• A Shine pillér részeként végzett rendszeres takarítás csökkenti a forgács, forgács, szennyeződés és más anyagok felhalmozódását, amelyek szennyezhetik a gyártási folyamatokat és hibákat okozhatnak. A hibák csökkentése jelentős környezeti előnyökkel jár (pl. a hibás kimenet előállításához szükséges anyagok, hulladékok és energia elkerülése; a hibás kimenet ártalmatlanításának elkerülése).
• Az 5S bevezetése jelentősen csökkentheti a működéshez szükséges négyzetterületet a nem használt berendezések és készletek rendszerezésével és ártalmatlanításával. A kevesebb raktárterület csökkenti a helyiség fűtéséhez és megvilágításához szükséges energiát.
• A berendezések, alkatrészek és anyagok úgy történő rendszerezése, hogy könnyen megtalálhatók legyenek, jelentősen csökkentheti a szükségtelen fogyasztást. A dolgozók nagyobb valószínűséggel fejeznek be egy vegyszer- vagy anyagtételt, mielőtt újabbakat nyitnának ki vagy rendelnének, így kevesebb vegyszer vagy anyag fogy el és kell ártalmatlanítani.
• 5S vizuális jelzések (pl. táblák, plakátok, eredménytáblák, laminált eljárások a munkahelyeken) használhatók arra, hogy a dolgozók jobban megértsék a megfelelő hulladékkezelési és -kezelési eljárásokat, valamint a munkahelyi veszélyeket és a megfelelő vészhelyzeti eljárásokat. Az 5S technikák felhasználhatók a veszélyes anyagok és hulladékok címkézésének javítására. Ezenkívül a környezetvédelmi eljárások gyakran elkülönülnek a működési eljárásoktól, és nem könnyen hozzáférhetőek a munkaállomáson. Az 5S bevezetése gyakran a munkaállomásokon elhelyezett, könnyen olvasható, laminált eljárásokat eredményez. Az 5S vizuális jelzésekkel és a működési eljárásokkal való integrálás javíthatja a dolgozók környezetgazdálkodását.

Potenciális hiányosságok:

• A gépek és berendezések rendszeres festése és tisztítása a festékek és tisztítószerek fokozott használatához vezethet. A festékek és tisztítószerek oldószereket és/vagy vegyi anyagokat tartalmazhatnak, amelyek levegőbe történő kibocsátást vagy megnövekedett hulladéktermelést eredményezhetnek.
• A nem szükséges berendezések és kellékek ártalmatlanítása rövid távon a hulladéktermelés megugrását eredményezi. Bizonyos esetekben előfordulhat, hogy nem címkézett hulladékok keletkeznek, amelyek veszélyesek lehetnek. Ha a környezetvédelmi személyzetet nem vonják be a hulladékkezelésbe, az egyes hulladékok helytelen elhelyezéséhez, illetve a regenerálási vagy újrahasznosítási lehetőségek elvesztéséhez vezethet.

Top of Page

Hasznos források

Greif, M.. A vizuális gyár: Building Participation Through Shared Information (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Hirano, Hiroyuki. 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Peterson, Jim, Roland Smith, Ph.D. The 5S Pocket Guide (Portland, Oregon: Productivity Press,1998).

Pojasek, Robert B. “Five Ss: A Tool That Prepares an Organization for Change”. Environmental Quality Management (1999 ősz) 97-103.

Productivity Press Development Team. 5S üzemeltetőknek: A vizuális munkahely 5 pillére (Portland, Oregon: Productivity Press, 1996).

Productivity Press Development Team. 5S for Safety Implementation Toolkit (5S a biztonság megvalósításának eszköztára): Creating Safe Conditions Using the 5S System (Portland, Oregon: Productivity Press, 2000).

Productivity Press Development Team. 5S for Safety: New Eyes for the Shop Floor (Portland, Oregon: Productivity Press, 1999).

Shimbun, Nikkan Kogyo, ed. Visual Control Systems (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Tel-A-Train és a Productivity Development Team. Az 5S rendszer: Munkahelyi szervezetek szabványosítása (videó) (Portland, Oregon: Productivity Press, 1997).

Top of Page

Footnotes

1. Productivity Press Development Team, 5S for Operators (5S operátoroknak): 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1996).