US EPA

Introduktion

5S är ett system för att minska slöseri och optimera produktiviteten genom att upprätthålla en ordnad arbetsplats och använda visuella signaler för att uppnå mer konsekventa resultat. Genomförandet av denna metod ”städar upp” och organiserar arbetsplatsen i princip i dess befintliga konfiguration, och det är vanligtvis den första Lean-metoden som organisationer genomför.

Spelarna i 5S, Sortera (Seiri), Sätta i ordning (Seiton), Glänsa (Seiso), Standardisera (Seiketsu) och Upprätthålla (Shitsuke), ger en metodik för att organisera, städa, utveckla och upprätthålla en produktiv arbetsmiljö. I det dagliga arbetet i ett företag är rutiner som upprätthåller organisation och ordning viktiga för ett smidigt och effektivt flöde av aktiviteter. Denna lean-metod uppmuntrar arbetstagarna att förbättra sina arbetsförhållanden och hjälper dem att lära sig att minska slöseri, oplanerad stilleståndstid och lagerhållning under processen.

Ett typiskt 5S-genomförande skulle resultera i betydande minskningar av det kvadratmeterutrymme som behövs för befintlig verksamhet. Det skulle också resultera i att verktyg och material organiseras i märkta och färgkodade förvaringsutrymmen samt i ”kit” som innehåller precis vad som behövs för att utföra en uppgift. 5S ger en grund på vilken andra leanmetoder, såsom TPM, cellulär tillverkning, just-in-time produktion och sex sigma kan införas.

Topp av sidan

Metod och genomförandeansats

5S är en cyklisk metodik: sortera, sätt i ordning, glänsa, standardisera, upprätthåll cykeln. Detta leder till ständiga förbättringar.

De 5S-pelarna1

Sortera. Sortera, det första S, fokuserar på att eliminera onödiga föremål från arbetsplatsen som inte behövs för den aktuella produktionsverksamheten. En effektiv visuell metod för att identifiera dessa onödiga föremål kallas ”red tagging”, vilket innebär att man utvärderar nödvändigheten av varje föremål i ett arbetsområde och hanterar det på lämpligt sätt. En röd etikett sätts på alla föremål som inte är viktiga för verksamheten eller som inte finns på rätt plats eller i rätt mängd. När de rödmarkerade föremålen har identifierats flyttas de till ett centralt förvaringsutrymme för att sedan bortskaffas, återvinnas eller omplaceras. Organisationer upptäcker ofta att sortering gör det möjligt för dem att återvinna värdefullt golvutrymme och eliminera sådant som trasiga verktyg, skrot och överflödigt råmaterial.

Shine. När det skräp som har stoppat upp arbetsområdena har avlägsnats och kvarvarande föremål har organiserats, är nästa steg att rengöra arbetsområdet grundligt. Daglig uppföljande rengöring är nödvändig för att upprätthålla denna förbättring. Genom att arbeta i en ren miljö kan arbetstagarna märka fel i utrustningen, t.ex. läckor, vibrationer, brott och feljusteringar. Dessa förändringar kan, om de lämnas obevakade, leda till fel på utrustningen och produktionsbortfall. Organisationer fastställer ofta Shine-mål, -uppdrag, -metoder och -verktyg innan de påbörjar Shine-pelaren.Set In Order. Set In Order fokuserar på att skapa effektiva och ändamålsenliga förvaringsmetoder för att ordna föremål så att de är lätta att använda och att märka dem så att de är lätta att hitta och lägga undan. Set in Order kan endast genomföras när den första pelaren, Sort, har rensat arbetsområdet från onödiga föremål. Strategier för effektiv ordning och reda är bland annat att måla golv, sätta upp etiketter och skyltar för att ange lämpliga förvaringsplatser och metoder, ange arbetsområden och platser samt installera modulära hyllor och skåp.

Standardize. När de tre första 5S:erna har genomförts är nästa pelare att standardisera de bästa metoderna i arbetsområdet. Standardisering, metoden för att upprätthålla de tre första pelarna, skapar ett konsekvent tillvägagångssätt med vilket uppgifter och förfaranden utförs. De tre stegen i denna process är att tilldela arbetsuppgifter inom 5S (Sort, Set in Order, Shine), integrera 5S-uppgifter i de vanliga arbetsuppgifterna och kontrollera att 5S upprätthålls. Några av de verktyg som används för att standardisera 5S-förfarandena är: diagram över arbetscykler, visuella ledtrådar (t.ex. skyltar, plakat, resultattavlor), schemaläggning av 5S-perioder på ”fem minuter” och checklistor. Den andra delen av standardisering är förebyggande – att förhindra ansamling av onödiga föremål, att förhindra att förfaranden går sönder och att utrustning och material blir smutsiga.

Sustain. Hållbarhet, dvs. att göra det till en vana att upprätthålla korrekta förfaranden, är ofta det svåraste S att genomföra och uppnå. Det kan vara svårt att förändra inrotade beteenden, och tendensen är ofta att återgå till status quo och den bekväma zonen med det ”gamla sättet” att göra saker och ting. Sustain fokuserar på att definiera ett nytt status quo och en ny standard för arbetsplatsorganisationen. Utan pelaren Sustain kommer resultaten från de andra pelarna inte att hålla länge. Verktyg för att upprätthålla 5S är bland annat skyltar och affischer, nyhetsbrev, handböcker i fickformat, kontrollmöten med team och ledning, resultatbedömningar och rundvandringar på avdelningarna. Organisationer försöker vanligtvis förstärka 5S-budskapen i flera olika format tills det blir ”ett sätt att göra saker och ting”.

Riktig disciplin håller 5S-cirkeln i rörelse.

Toppen av sidan

Konsekvenser för miljöprestanda

Potentiella fördelar:

• Målning av maskinerna och utrustningen i ljusa färger och rengöring av fönstren, vilket ofta görs inom ramen för Shine-pelaren, minskar energibehovet i samband med belysning.
• Målning och rengöring gör det lättare för arbetstagarna att snabbt märka spill eller läckage, vilket minskar reaktionstiden vid spill. Detta kan avsevärt minska avfallsproduktionen från spill och sanering.
• Förhindringar avlägsnas och huvudvägar markeras, vilket minskar risken för olyckor som kan leda till spill och därmed sammanhängande produktion av farligt avfall (t.ex. spillt material, absorberande kuddar och saneringsmaterial).
• Regelbunden rengöring, som är en del av Shine-pelaren, minskar ackumuleringen av skärspån, hyvlar, smuts och andra ämnen som kan förorena produktionsprocesserna och resultera i defekter. Minskning av defekter har betydande miljöfördelar (t.ex. undviker man material, avfall och energi som behövs för att producera den defekta produktionen, undviker man behovet av att göra sig av med den defekta produktionen).
• 5S genomförande kan avsevärt minska den kvadratmeteryta som behövs för verksamheten genom att organisera och göra sig av med oanvänt utrustning och förnödenheter. Mindre lagringsutrymme minskar den energi som behövs för att värma och belysa utrymmet.
• Organisering av utrustning, delar och material så att de är lätta att hitta kan avsevärt minska onödig förbrukning. Anställda är mer benägna att avsluta en sats kemikalier eller material innan de öppnar eller beställer fler, vilket leder till att färre kemikalier eller material förfaller och behöver bortskaffas.
• 5S visuella ledtrådar (t.ex. skyltar, skyltar, anslagstavlor, resultattavlor, laminerade rutiner på arbetsstationer) kan användas för att öka de anställdas förståelse för korrekt avfallshantering och rutiner för hantering av avfall, liksom för risker på arbetsplatsen och lämpliga rutiner för räddningsinsatser. 5S-tekniker kan användas för att förbättra märkningen av farliga material och avfall. Dessutom är miljöförfaranden ofta separerade från arbetsrutiner och de är inte lätt tillgängliga på arbetsplatsen. Genomförandet av 5S resulterar ofta i lättlästa, laminerade rutiner som placeras på arbetsplatserna. Integrering med 5S visuella ledtrådar och arbetsrutiner kan förbättra de anställdas miljöhantering.

Potentiella brister:

• Regelbunden målning och rengöring av maskiner och utrustning kan leda till ökad användning av färg och rengöringsmedel. Färg och rengöringsmedel kan innehålla lösningsmedel och/eller kemikalier som kan leda till luftutsläpp eller ökad avfallsgenerering.
• Den som gör sig av med obehövlig utrustning och förnödenheter skapar en kortsiktig ökning av avfallsgenerering. I vissa fall kan det finnas omärkt avfall som kan vara farligt. Om man inte involverar miljöpersonal i avfallshanteringen kan det leda till att en del avfall bortskaffas felaktigt eller till förlorade möjligheter till återvinning eller återanvändning.

Top of Page

Användbara resurser

Greif, M.. Den visuella fabriken: Building Participation Through Shared Information (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Hirano, Hiroyuki. 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Peterson, Jim, Roland Smith, Ph.D. The 5S Pocket Guide (Portland, Oregon: Productivity Press,1998).

Pojasek, Robert B. ”Five Ss: Ett verktyg som förbereder en organisation för förändring”. Environmental Quality Management (hösten 1999) 97-103.

Productivity Press Development Team. 5S för operatörer: 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1996).

Productivity Press Development Team. Verktygslåda för genomförande av 5S för säkerhet: Creating Safe Conditions Using the 5S System (Portland, Oregon: Productivity Press, 2000).

Productivity Press Development Team. 5S för säkerhet: New Eyes for the Shop Floor (Portland, Oregon: Productivity Press, 1999).

Shimbun, Nikkan Kogyo, red. Visual Control Systems (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Tel-A-Train and the Productivity Development Team. 5S-systemet: Workplace Organizations Standardization (video) (Portland, Oregon: Productivity Press, 1997).

Top of Page

Footnotes

1. Productivity Press Development Team, 5S for Operators: 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1996).