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Introdução

5S é um sistema para reduzir o desperdício e otimizar a produtividade através da manutenção de um local de trabalho ordenado e usando tacos visuais para alcançar resultados operacionais mais consistentes. A implementação deste método “limpa” e organiza o local de trabalho basicamente na sua configuração existente, e é tipicamente o primeiro método lean que as organizações implementam.

Os pilares 5S, Sort (Seiri), Set in Order (Seiton), Shine (Seiso), Standardize (Seiketsu), e Sustain (Shitsuke), fornecem uma metodologia para organizar, limpar, desenvolver e sustentar um ambiente de trabalho produtivo. No trabalho diário de uma empresa, as rotinas que mantêm a organização e a ordenação são essenciais para um fluxo suave e eficiente de atividades. Este método lean encoraja os trabalhadores a melhorar suas condições de trabalho e os ajuda a aprender a reduzir o desperdício, o tempo de inatividade não planejado e o inventário em processo.

Uma implementação típica dos 5S resultaria em reduções significativas na metragem quadrada do espaço necessário para as operações existentes. Também resultaria na organização de ferramentas e materiais em locais de armazenamento rotulados e codificados por cores, assim como “kits” que contêm exatamente o que é necessário para realizar uma tarefa. 5S fornece a base sobre a qual outros métodos lean, tais como TPM, fabricação celular, produção just-in-time e seis sigma podem ser introduzidos.

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Método e Abordagem de Implementação

5S é uma metodologia cíclica: ordenar, colocar em ordem, brilhar, padronizar, sustentar o ciclo. Isto resulta em melhoria contínua.

Os 5Pilares 1

Sortar. Sort, o primeiro S, foca na eliminação de itens desnecessários do local de trabalho que não são necessários para as atuais operações de produção. Um método visual eficaz para identificar esses itens desnecessários é chamado de “red tagging”, que envolve avaliar a necessidade de cada item em uma área de trabalho e lidar com ele adequadamente. Uma etiqueta vermelha é colocada em todos os itens que não são importantes para as operações ou que não se encontram no local ou quantidade adequados. Uma vez identificados os itens de etiqueta vermelha, esses itens são então movidos para uma área central de retenção para posterior eliminação, reciclagem ou reatribuição. As organizações frequentemente descobrem que a classificação lhes permite recuperar espaço valioso e eliminar coisas como ferramentas quebradas, sucata e excesso de matéria-prima.

Brilho. Uma vez eliminada a confusão que tem entupido as áreas de trabalho e os itens restantes são organizados, o próximo passo é limpar completamente a área de trabalho. Para sustentar esta melhoria é necessário um acompanhamento diário da limpeza. Trabalhar em um ambiente limpo permite que os trabalhadores percebam falhas nos equipamentos, como vazamentos, vibrações, quebras e desalinhamentos. Estas mudanças, se deixadas sem supervisão, podem levar à falha do equipamento e à perda de produção. As organizações frequentemente estabelecem metas de brilho, tarefas, métodos e ferramentas antes de iniciar o pilar de brilho. Set In Order concentra-se em criar métodos de armazenamento eficientes e eficazes para organizar os itens de modo a que sejam fáceis de usar e rotulá-los de modo a que sejam fáceis de encontrar e guardar. O Set In Order só pode ser implementado quando o primeiro pilar, Sort, tiver limpo a área de trabalho dos itens desnecessários. As estratégias para um Set In Order eficaz incluem pintar pisos, afixar etiquetas e letreiros para designar locais e métodos de armazenamento adequados, delinear áreas e locais de trabalho e instalar prateleiras e armários modulares.

Standardize. Uma vez que os três primeiros 5S tenham sido implementados, o próximo pilar é padronizar as melhores práticas na área de trabalho. Padronizar, o método para manter os três primeiros pilares, cria uma abordagem consistente com a qual as tarefas e procedimentos são feitos. As três etapas deste processo são a atribuição de responsabilidades de trabalho 5S (Sort, Set in Order, Shine), a integração das tarefas 5S nas tarefas de trabalho regulares, e a verificação da manutenção do 5S. Algumas das ferramentas usadas na padronização dos procedimentos do 5S são: gráficos de ciclo de trabalho, dicas visuais (por exemplo, sinais, cartazes, placares, painéis de pontuação), programação de períodos de “cinco minutos” do 5S, e listas de verificação. A segunda parte da Padronização é a prevenção – evitar o acúmulo de itens desnecessários, evitar a quebra de procedimentos e evitar que equipamentos e materiais se sujem.

Sustentar. Sustentar, fazendo um hábito de manter adequadamente os procedimentos corretos, é muitas vezes o S mais difícil de implementar e alcançar. Mudar comportamentos enraizados pode ser difícil, e a tendência é muitas vezes retornar ao status quo e à zona de conforto da “velha maneira” de fazer as coisas. A Sustain concentra-se na definição de um novo status quo e padrão de organização do local de trabalho. Sem o pilar Sustain, as conquistas dos outros pilares não durarão muito. As ferramentas para sustentar a 5S incluem sinais e cartazes, boletins informativos, manuais de bolso, check-ins da equipe e da gerência, revisões de desempenho e visitas ao departamento. As organizações normalmente procuram reforçar as mensagens do 5S em múltiplos formatos até que se torne “a forma como as coisas são feitas”

Disciplina de sustentação mantém o círculo do 5S em movimento.

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Implicações para o Desempenho Ambiental

Potenciais Benefícios:

• Pintar as máquinas e os equipamentos de cores claras e limpar as janelas, muitas vezes feitas sob o pilar Brilho, diminui a necessidade de energia associada à iluminação.
• Pintar e limpar torna mais fácil para os trabalhadores notarem derramamentos ou fugas rapidamente, diminuindo assim a resposta a derramamentos. Isto pode reduzir significativamente a geração de resíduos resultantes de derrames e limpeza.
• A remoção de obstáculos e a marcação das vias principais diminui o potencial de acidentes que podem levar a derrames e geração de resíduos perigosos associados (por exemplo, material derramado, almofadas absorventes e materiais de limpeza).
• A limpeza regular, como parte do pilar Brilho, diminui o acúmulo de aparas, aparas, sujeira e outras substâncias que podem contaminar os processos de produção e resultar em defeitos. A redução de defeitos tem benefícios ambientais significativos (por exemplo, materiais evitados, resíduos e energia necessários para produzir a produção defeituosa; necessidade de eliminar a produção defeituosa).
• 5 A implementação do S pode reduzir significativamente a metragem quadrada necessária para as operações, organizando e eliminando equipamentos e suprimentos não utilizados. Menos espaço de armazenamento diminui a energia necessária para aquecer e iluminar o espaço.
• Organizar equipamentos, peças e materiais para que sejam fáceis de encontrar pode reduzir significativamente o consumo desnecessário. Os funcionários têm mais probabilidade de terminar um lote de produtos químicos ou materiais antes de abrir ou encomendar mais, resultando em menos produtos químicos ou materiais expirando e necessitando de eliminação.
• 5S tacos visuais (por exemplo, placas, letreiros, placares, placares, procedimentos laminados nas estações de trabalho) podem ser usados para aumentar a compreensão dos funcionários sobre os procedimentos adequados de manuseamento e gestão de resíduos, bem como sobre os perigos no local de trabalho e os procedimentos adequados de resposta a emergências. As técnicas 5S podem ser usadas para melhorar a rotulagem de materiais e resíduos perigosos. Além disso, os procedimentos ambientais muitas vezes são separados dos procedimentos operacionais, e não são facilmente acessíveis ao posto de trabalho. A implementação do 5S muitas vezes resulta em procedimentos laminados de fácil leitura, localizados em estações de trabalho. A integração com as dicas visuais e procedimentos operacionais do 5S pode melhorar a gestão ambiental dos funcionários.

Potencialmente deficiente:

• Máquinas e equipamentos de pintura e limpeza regulares podem levar a uma maior utilização de tintas e materiais de limpeza. As tintas e os materiais de limpeza podem conter solventes e/ou produtos químicos que podem resultar em emissões atmosféricas ou aumento da geração de resíduos.
• Disposição de equipamentos e materiais desnecessários cria um aumento a curto prazo na geração de resíduos. Em alguns casos, pode haver resíduos não rotulados que podem ser perigosos. O não envolvimento de pessoal ambiental no manuseio de resíduos pode resultar em alguns resíduos sendo descartados de forma inadequada ou em oportunidades perdidas de recuperação ou reciclagem.

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Recursos Úteis

Greif, M.. A Fábrica Visual: Building Participation Through Shared Information (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Hirano, Hiroyuki. 5 Pilares do Local de Trabalho Visual (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Peterson, Jim, Roland Smith, Ph.D. The 5S Pocket Guide (Portland, Oregon: Productivity Press,1998).

Pojasek, Robert B. “Five Ss: A Tool That Prepares an Organization for Change” (Uma Ferramenta que Prepara uma Organização para a Mudança). Environmental Quality Management (Outono 1999) 97-103.

Productivity Press Development Team. 5S para Operadores: 5Pilares do Local de Trabalho Visual (Portland, Oregon: Productivity Press, 1996).

Equipe de Desenvolvimento da Prensa de Produtividade. 5S para o Kit de Ferramentas de Implementação de Segurança: Criando condições seguras usando o Sistema 5S (Portland, Oregon: Productivity Press, 2000).

Equipe de Desenvolvimento de Prensas de Produtividade. 5S para a Segurança: New Eyes for the Shop Floor (Portland, Oregon: Productivity Press, 1999).

Shimbun, Nikkan Kogyo, ed. Visual Control Systems (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Tel-A-Train e a Equipe de Desenvolvimento de Produtividade. O Sistema 5S: Workplace Organizations Standardization (vídeo) (Portland, Oregon: Productivity Press, 1997).

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Footnotes

1. Productivity Press Development Team, 5S for Operators: 5 Pilares do Local de Trabalho Visual (Portland, Oregon: Productivity Press, 1996).