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Introduction

5S est un système visant à réduire les déchets et à optimiser la productivité en maintenant un lieu de travail ordonné et en utilisant des repères visuels pour obtenir des résultats opérationnels plus cohérents. La mise en œuvre de cette méthode « nettoie » et organise le lieu de travail fondamentalement dans sa configuration existante, et c’est généralement la première méthode lean que les organisations mettent en œuvre.

Les piliers des 5S, Trier (Seiri), Mettre en ordre (Seiton), Briller (Seiso), Standardiser (Seiketsu) et Soutenir (Shitsuke), fournissent une méthodologie pour organiser, nettoyer, développer et maintenir un environnement de travail productif. Dans le travail quotidien d’une entreprise, les routines qui maintiennent l’organisation et l’ordre sont essentielles à un déroulement fluide et efficace des activités. Cette méthode allégée encourage les travailleurs à améliorer leurs conditions de travail et les aide à apprendre à réduire les déchets, les temps d’arrêt non planifiés et les stocks en cours de fabrication.

Une mise en œuvre typique des 5S entraînerait des réductions importantes de la superficie de l’espace nécessaire aux opérations existantes. Elle entraînerait également l’organisation des outils et des matériaux dans des lieux de stockage étiquetés et codés par couleur, ainsi que des « kits » qui contiennent juste ce qui est nécessaire pour effectuer une tâche. 5S fournit la base sur laquelle d’autres méthodes lean, telles que la TPM, la fabrication cellulaire, la production juste à temps et six sigma peuvent être introduites.

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Méthode et approche de mise en œuvre

5S est une méthodologie cyclique : trier, mettre en ordre, faire briller, standardiser, soutenir le cycle. Il en résulte une amélioration continue.

Les piliers des 5S1

Trier. Le tri, le premier S, se concentre sur l’élimination des éléments inutiles du lieu de travail qui ne sont pas nécessaires aux opérations de production en cours. Une méthode visuelle efficace pour identifier ces articles inutiles est appelée « étiquetage rouge », qui consiste à évaluer la nécessité de chaque article dans une zone de travail et à le traiter de manière appropriée. Une étiquette rouge est apposée sur tous les articles qui ne sont pas importants pour les opérations ou qui ne sont pas à l’endroit ou en quantité appropriés. Une fois les articles marqués d’une étiquette rouge identifiés, ils sont déplacés vers une zone d’attente centrale en vue de leur élimination, de leur recyclage ou de leur réaffectation. Les organisations constatent souvent que le tri leur permet de récupérer un espace au sol précieux et d’éliminer des éléments tels que les outils cassés, les rebuts et les matières premières excédentaires.

Shine. Une fois que le désordre qui encombrait les zones de travail est éliminé et que les articles restants sont organisés, l’étape suivante consiste à nettoyer à fond la zone de travail. Un nettoyage de suivi quotidien est nécessaire pour maintenir cette amélioration. Travailler dans un environnement propre permet aux travailleurs de remarquer les dysfonctionnements de l’équipement tels que les fuites, les vibrations, les cassures et les désalignements. Ces changements, s’ils ne sont pas pris en compte, peuvent entraîner une défaillance de l’équipement et une perte de production. Les organisations établissent souvent les objectifs, les missions, les méthodes et les outils de Shine avant de commencer le pilier Shine.Set In Order. Set In Order se concentre sur la création de méthodes de stockage efficaces et efficientes pour disposer les articles de manière à ce qu’ils soient faciles à utiliser et les étiqueter pour qu’ils soient faciles à trouver et à ranger. Le rangement ne peut être mis en place que lorsque le premier pilier, le tri, a permis de débarrasser l’espace de travail des objets inutiles. Les stratégies pour une mise en ordre efficace comprennent la peinture des sols, l’apposition d’étiquettes et de pancartes pour désigner les emplacements et les méthodes de rangement appropriés, la délimitation des zones et des emplacements de travail et l’installation d’étagères et d’armoires modulaires.

Standardiser. Une fois les trois premiers 5S mis en œuvre, le pilier suivant consiste à normaliser les meilleures pratiques dans la zone de travail. Standardiser, la méthode pour maintenir les trois premiers piliers, crée une approche cohérente avec laquelle les tâches et les procédures sont effectuées. Les trois étapes de ce processus sont l’attribution des responsabilités liées aux 5S (Trier, Ordonner, Briller), l’intégration des tâches 5S dans les tâches habituelles et le contrôle du maintien des 5S. Parmi les outils utilisés pour normaliser les procédures 5S, citons : les diagrammes de cycle de travail, les repères visuels (par exemple, les panneaux, les affiches, les tableaux d’affichage), la programmation de périodes 5S de « cinq minutes » et les listes de contrôle. La deuxième partie de Standardize est la prévention – empêcher l’accumulation d’articles inutiles, empêcher les procédures de tomber en panne et empêcher l’équipement et les matériaux de se salir.

Sustain. Soutenir, prendre l’habitude de maintenir correctement les procédures correctes, est souvent le S le plus difficile à mettre en œuvre et à réaliser. Il peut être difficile de changer des comportements bien ancrés, et la tendance est souvent de revenir au statu quo et à la zone de confort de l' »ancienne » façon de faire les choses. Le pilier Sustain se concentre sur la définition d’un nouveau statu quo et d’une nouvelle norme d’organisation du lieu de travail. Sans le pilier « durabilité », les réalisations des autres piliers ne dureront pas longtemps. Les outils permettant de pérenniser les 5S comprennent les panneaux et les affiches, les bulletins d’information, les manuels de poche, les contrôles de l’équipe et de la direction, les évaluations de performance et les visites de service. Les organisations cherchent généralement à renforcer les messages 5S dans de multiples formats jusqu’à ce qu’ils deviennent « la façon de faire les choses »

Une discipline appropriée maintient le cercle 5S en mouvement.

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Implications pour la performance environnementale

Avantages potentiels:

• Peindre les machines et l’équipement de couleurs claires et nettoyer les fenêtres, ce qui est souvent fait dans le cadre du pilier Shine, diminue les besoins en énergie associés à l’éclairage.
• La peinture et le nettoyage permettent aux travailleurs de remarquer plus facilement les déversements ou les fuites rapidement, ce qui diminue la réponse aux déversements. Cela peut réduire considérablement la production de déchets provenant des déversements et du nettoyage.
• L’élimination des obstacles et le marquage des voies de circulation principales diminuent le potentiel d’accidents qui pourraient entraîner des déversements et la production de déchets dangereux associés (par exemple, les matériaux déversés, les tampons absorbants et les matériaux de nettoyage).
• Le nettoyage régulier, dans le cadre du pilier Shine, diminue l’accumulation de débris de coupe, de copeaux, de saleté et d’autres substances qui peuvent contaminer les processus de production et entraîner des défauts. La réduction des défauts a des avantages environnementaux importants (par exemple, l’évitement des matériaux, des déchets et de l’énergie nécessaires pour produire la sortie défectueuse ; l’évitement de la nécessité d’éliminer la sortie défectueuse).
• La mise en œuvre de 5S peut réduire de manière significative la superficie en pieds carrés nécessaire aux opérations en organisant et en éliminant les équipements et les fournitures inutilisés. Moins d’espace de stockage diminue l’énergie nécessaire pour chauffer et éclairer l’espace.
• L’organisation de l’équipement, des pièces et des matériaux de façon à ce qu’ils soient faciles à trouver peut réduire considérablement la consommation inutile. Les employés sont plus susceptibles de terminer un lot de produits chimiques ou de matériaux avant d’en ouvrir ou d’en commander d’autres, ce qui permet de réduire le nombre de produits chimiques ou de matériaux expirant et devant être éliminés.
• Les repères visuels 5S (par exemple, les panneaux, les affiches, les tableaux d’affichage, les procédures laminées dans les postes de travail) peuvent être utilisés pour faire mieux comprendre aux employés les procédures appropriées de manipulation et de gestion des déchets, ainsi que les dangers sur le lieu de travail et les procédures d’intervention d’urgence appropriées. Les techniques 5S peuvent être utilisées pour améliorer l’étiquetage des matières et des déchets dangereux. En outre, les procédures environnementales sont souvent séparées des procédures opérationnelles, et elles ne sont pas facilement accessibles au poste de travail. La mise en œuvre des 5S se traduit souvent par des procédures laminées faciles à lire, placées sur les postes de travail. L’intégration avec les repères visuels 5S et les procédures opérationnelles peut améliorer la gestion environnementale des employés.

Les lacunes potentielles :

• La peinture et le nettoyage réguliers des machines et des équipements pourraient entraîner une utilisation accrue de peintures et de fournitures de nettoyage. Les peintures et les produits de nettoyage peuvent contenir des solvants et/ou des produits chimiques qui peuvent entraîner des émissions atmosphériques ou une augmentation de la production de déchets.
• L’élimination des équipements et des fournitures inutiles crée une augmentation à court terme de la production de déchets. Dans certains cas, il peut y avoir des déchets non étiquetés qui pourraient être dangereux. Le fait de ne pas impliquer le personnel environnemental dans la manipulation des déchets pourrait entraîner l’élimination inadéquate de certains déchets ou la perte d’occasions de récupération ou de recyclage.

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Ressources utiles

Greif, M.. The Visual Factory : Building Participation Through Shared Information (Portland, Oregon : Productivity Press, 1995).

Hirano, Hiroyuki. 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon : Productivity Press, 1995).

Peterson, Jim, Roland Smith, Ph.D. The 5S Pocket Guide (Portland, Oregon : Productivity Press,1998).

Pojasek, Robert B. « Five Ss : Un outil qui prépare une organisation au changement ». Environmental Quality Management (automne 1999) 97-103.

Équipe de développement de Productivity Press. 5S pour les opérateurs : 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon : Productivity Press, 1996).

Productivity Press Development Team. Boîte à outils de mise en œuvre des 5S pour la sécurité : Creating Safe Conditions Using the 5S System (Portland, Oregon : Productivity Press, 2000).

Productivity Press Development Team. 5S for Safety : New Eyes for the Shop Floor (Portland, Oregon : Productivity Press, 1999).

Shimbun, Nikkan Kogyo, ed. Visual Control Systems (Portland, Oregon : Productivity Press, 1995).

Tel-A-Train et l’équipe de développement de la productivité. Le système 5S : Workplace Organizations Standardization (vidéo) (Portland, Oregon : Productivity Press, 1997).

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Notes de bas de page

1. Équipe de développement de Productivity Press, 5S pour les opérateurs : 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon : Productivity Press, 1996).