US EPA

Johdanto

5S on järjestelmä, jolla vähennetään hukkaa ja optimoidaan tuottavuutta pitämällä työpaikka järjestyksessä ja käyttämällä visuaalisia vihjeitä johdonmukaisempien toiminnallisten tulosten saavuttamiseksi. Tämän menetelmän toteuttaminen ”siivoaa” ja järjestää työpaikan periaatteessa nykyisessä kokoonpanossaan, ja se on tyypillisesti ensimmäinen Lean-menetelmä, jonka organisaatiot ottavat käyttöön.

5S:n pilarit, lajittelu (Seiri), järjestykseen saattaminen (Seiton), kiilto (Seiso), vakioiminen (Seiketsu) ja ylläpito (Shitsuke), tarjoavat metodologian, jonka avulla voidaan organisoida, siivota, kehittää ja ylläpitää tuottavaa työympäristöä. Yrityksen päivittäisessä työssä organisaatiota ja järjestystä ylläpitävät rutiinit ovat olennaisen tärkeitä toiminnan sujuvan ja tehokkaan kulun kannalta. Tämä lean-menetelmä kannustaa työntekijöitä parantamaan työolojaan ja auttaa heitä oppimaan vähentämään hukkaa, suunnittelemattomia seisokkeja ja prosessin aikaista inventaariota.

Tyypillinen 5S:n käyttöönotto johtaisi nykyisten toimintojen tarvitsemien tilojen neliömäärien merkittävään vähentämiseen. Se johtaisi myös työkalujen ja materiaalien järjestämiseen merkittyihin ja värikoodattuihin varastointipaikkoihin sekä ”sarjoihin”, jotka sisältävät juuri sen, mitä tarvitaan tehtävän suorittamiseen. 5S tarjoaa perustan, jonka pohjalta voidaan ottaa käyttöön muita lean-menetelmiä, kuten TPM, soluvalmistus, just-in-time-tuotanto ja six sigma.

Sivun alkuun

Menetelmä ja toteutuslähestymistapa

5S on syklinen metodologia: lajittele, laita järjestykseen, kiillota, standardoi, ylläpidä sykliä. Tuloksena on jatkuva parantaminen.

5S-pilarit1

Lajittele. Lajittelu, ensimmäinen S, keskittyy poistamaan työpaikalta tarpeettomat esineet, joita ei tarvita nykyisissä tuotantotoiminnoissa. Tehokas visuaalinen menetelmä näiden tarpeettomien esineiden tunnistamiseksi on nimeltään ”punainen merkintä”, jossa arvioidaan kunkin esineen tarpeellisuus työalueella ja käsitellään se asianmukaisesti. Punainen lappu kiinnitetään kaikkiin esineisiin, jotka eivät ole toiminnan kannalta tärkeitä tai joita ei ole oikeassa paikassa tai määrässä. Kun punamerkityt esineet on tunnistettu, ne siirretään keskitettyyn säilytystilaan hävitettäväksi, kierrätettäväksi tai uudelleen kohdennettavaksi. Organisaatiot huomaavat usein, että lajittelun avulla ne voivat ottaa takaisin arvokasta lattiatilaa ja poistaa esimerkiksi rikkinäisiä työkaluja, romua ja ylimääräistä raaka-ainetta.

Shine. Kun työtiloja tukkiva sotku on poistettu ja jäljelle jääneet esineet järjestetty, seuraava vaihe on työalueen perusteellinen puhdistaminen. Päivittäinen jälkisiivous on tarpeen tämän parannuksen ylläpitämiseksi. Puhtaassa ympäristössä työskentely mahdollistaa sen, että työntekijät huomaavat laitteiden toimintahäiriöt, kuten vuodot, tärinät, rikkoutumiset ja virheasennot. Jos näihin muutoksiin ei kiinnitetä huomiota, ne voivat johtaa laitevikoihin ja tuotannon menetyksiin. Organisaatiot määrittelevät usein Shine-tavoitteet, -tehtävät, -menetelmät ja -työkalut ennen Shine-pilarin aloittamista. aseta järjestykseen. Set In Order keskittyy luomaan tehokkaita ja toimivia säilytysmenetelmiä, joilla tavarat järjestetään niin, että niitä on helppo käyttää, ja merkitään niin, että ne on helppo löytää ja laittaa pois. Set in Order voidaan ottaa käyttöön vasta, kun ensimmäinen pilari, Sort, on tyhjentänyt työalueen tarpeettomista esineistä. Tehokkaisiin Set In Order -strategioihin kuuluvat lattioiden maalaaminen, tarrojen ja kylttien kiinnittäminen oikeiden säilytyspaikkojen ja -menetelmien osoittamiseksi, työalueiden ja -paikkojen hahmottaminen sekä modulaaristen hyllyjen ja kaappien asentaminen.

Standardize. Kun kolme ensimmäistä 5S:ää on toteutettu, seuraava pilari on standardoida parhaat käytännöt työalueella. Standardisointi, menetelmä kolmen ensimmäisen pilarin ylläpitämiseksi, luo johdonmukaisen lähestymistavan, jolla tehtävät ja menettelyt tehdään. Tämän prosessin kolme vaihetta ovat 5S:n (Sort, Set in Order, Shine) työtehtävien jakaminen, 5S-tehtävien sisällyttäminen tavanomaisiin työtehtäviin ja 5S:n ylläpidon tarkistaminen. Joitakin 5S-menettelyjen standardoinnissa käytettäviä välineitä ovat: työkiertokaaviot, visuaaliset vihjeet (esim. kyltit, ilmoitustaulut, tulostaulut), ”viiden minuutin” 5S-jaksojen aikatauluttaminen ja tarkistuslistat. Standardisoinnin toinen osa on ennaltaehkäisy – tarpeettomien esineiden kertymisen estäminen, menettelyjen rikkoutumisen estäminen sekä laitteiden ja materiaalien likaantumisen estäminen.

Sustain. Sustain, eli oikeiden menettelyjen asianmukaisen ylläpidon tavaksi tekeminen, on usein vaikein S toteuttaa ja saavuttaa. Vakiintuneiden käyttäytymismallien muuttaminen voi olla vaikeaa, ja usein on taipumus palata vallitsevaan tilanteeseen ja ”vanhan tavan” mukanaan tuomaan mukavuuteen. Kestävässä toiminnassa keskitytään määrittelemään uusi status quo ja työpaikan organisaation standardi. Ilman Sustain-pilaria muiden pilarien saavutukset eivät kestä kauan. Työkaluja 5S:n ylläpitämiseen ovat muun muassa kyltit ja julisteet, uutiskirjeet, taskukäsikirjat, tiimin ja johdon tarkastuskäynnit, suoritusarvioinnit ja osastokierrokset. Organisaatiot pyrkivät yleensä vahvistamaan 5S-viestejä useissa eri muodoissa, kunnes siitä tulee ”tapa, jolla asiat tehdään.”

Pätevä kuri pitää 5S-piirin liikkeessä.

Sivun alkuun

Vaikutukset ympäristösuorituskykyyn

Potentiaaliset hyödyt:

• Koneiden ja laitteiden maalaus vaaleilla väreillä ja ikkunoiden puhdistus, joka tehdään usein Shine-pilarin alla, vähentää valaistukseen liittyvää energiantarvetta.
• Maalaus ja puhdistus helpottavat työntekijöitä huomaamaan vuodot tai vuotokohdat nopeammin ja vähentävät siten vuotokohtiin reagointia. Tämä voi vähentää merkittävästi vuotojen ja puhdistamisen aiheuttamaa jätteen syntymistä.
• Esteiden poistaminen ja tärkeimpien kulkuväylien merkitseminen vähentää sellaisten onnettomuuksien mahdollisuutta, jotka voivat johtaa vuotoihin ja niihin liittyvän vaarallisen jätteen syntymiseen (esim. läikkynyt materiaali, imeytysaineet ja puhdistusmateriaalit).
• Säännöllinen siivous, joka on osa Shine-pylvästä, vähentää leikkuujätteiden, lastujen, lian ja muiden aineiden kerääntymistä, jotka voivat saastuttaa tuotantoprosessit ja aiheuttaa vikoja. Virheiden vähentämisellä on merkittäviä ympäristöhyötyjä (esim. virheellisen tuotoksen tuottamiseen tarvittavien materiaalien, jätteiden ja energian välttäminen; virheellisen tuotoksen hävittämistarpeen välttäminen).
• 5S-toteutuksen avulla voidaan merkittävästi vähentää toimintojen tarvitsemaa neliömetriä järjestelemällä ja hävittämällä käyttämättömät laitteet ja tarvikkeet. Vähemmän varastotilaa vähentää tilojen lämmitykseen ja valaistukseen tarvittavaa energiaa.
• Varusteiden, osien ja materiaalien järjestäminen niin, että ne ovat helposti löydettävissä, voi vähentää merkittävästi tarpeetonta kulutusta. Työntekijät lopettavat todennäköisemmin yhden erän kemikaaleja tai materiaaleja ennen kuin avaavat tai tilaavat lisää, jolloin kemikaalien tai materiaalien vanhentuminen ja hävittämistarve on vähäisempää.
• 5S visuaalisia vihjeitä (esim. kylttejä, ilmoitustauluja, tulostauluja, laminoituja menettelytapoja työpisteissä) voidaan käyttää lisäämään työntekijöiden tietämystä jätteiden asianmukaisesta käsittelystä ja jätehuoltomenetelmistä sekä työpaikan vaaratekijöistä ja asianmukaisista hätätilannemenetelmistä. 5S-tekniikoita voidaan käyttää vaarallisten aineiden ja jätteiden merkintöjen parantamiseen. Lisäksi ympäristömenettelyt ovat usein erillään toimintamenettelyistä, eivätkä ne ole helposti saatavilla työpisteessä. 5S:n toteuttaminen johtaa usein siihen, että työpisteisiin sijoitetaan helposti luettavia, laminoituja menettelytapoja. Integrointi 5S:n visuaalisten vihjeiden ja toimintamenettelyjen kanssa voi parantaa työntekijöiden ympäristöasioiden hallintaa.

Mahdolliset puutteet:

• Koneiden ja laitteiden säännöllinen maalaus ja puhdistus voi johtaa maalien ja puhdistustarvikkeiden käytön lisääntymiseen. Maalit ja puhdistustarvikkeet voivat sisältää liuottimia ja/tai kemikaaleja, jotka voivat aiheuttaa ilmapäästöjä tai lisätä jätteiden syntymistä.
• Tarvitsemattomien laitteiden ja tarvikkeiden hävittäminen aiheuttaa lyhytaikaista jätteiden lisääntymistä. Joissakin tapauksissa voi olla merkitsemättömiä jätteitä, jotka voivat olla vaarallisia. Jos ympäristöhenkilöstöä ei oteta mukaan jätteenkäsittelyyn, osa jätteistä saatetaan hävittää väärin tai menetetään mahdollisuuksia talteenottoon tai kierrätykseen.

Sivun alkuun

Hyödyllisiä lähteitä

Greif, M.. Visuaalinen tehdas: Building Participation Through Shared Information (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Hirano, Hiroyuki. 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Peterson, Jim, Roland Smith, Ph.D. The 5S Pocket Guide (Portland, Oregon: Productivity Press,1998).

Pojasek, Robert B. ”Five Ss: A Tool That Prepares an Organization for Change”. Environmental Quality Management (syksy 1999) 97-103.

Productivity Press Development Team. 5S operaattoreille: 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1996).

Productivity Press Development Team. 5S for Safety Implementation Toolkit: Creating Safe Conditions Using the 5S System (Portland, Oregon: Productivity Press, 2000).

Productivity Press Development Team. 5S for Safety: New Eyes for the Shop Floor (Portland, Oregon: Productivity Press, 1999).

Shimbun, Nikkan Kogyo, toim. Visual Control Systems (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Tel-A-Train ja Productivity Development Team. 5S-järjestelmä: Workplace Organizations Standardization (video) (Portland, Oregon: Productivity Press, 1997).

Top of Page

Footnotes

1. Productivity Pressin kehitystiimi, 5S operaattoreille: 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1996).