US EPA

Introduktion

5S er et system til at reducere spild og optimere produktiviteten ved at opretholde en ordentlig arbejdsplads og bruge visuelle signaler til at opnå mere konsistente driftsresultater. Implementering af denne metode “rydder op” og organiserer arbejdspladsen grundlæggende i dens eksisterende konfiguration, og det er typisk den første lean-metode, som organisationer implementerer.

De 5S-søjler, Sortere (Seiri), Sætte i orden (Seiton), Skinne (Seiso), Standardisere (Seiketsu) og Vedligeholde (Shitsuke), giver en metodologi til organisering, rengøring, udvikling og opretholdelse af et produktivt arbejdsmiljø. I det daglige arbejde i en virksomhed er rutiner, der opretholder organisation og orden, afgørende for en smidig og effektiv afvikling af aktiviteterne. Denne lean-metode tilskynder arbejdstagerne til at forbedre deres arbejdsforhold og hjælper dem til at lære at reducere spild, uplanlagt nedetid og lagerbeholdning undervejs.

En typisk 5S-implementering vil resultere i betydelige reduktioner i den kvadratmeterplads, der er nødvendig for de eksisterende aktiviteter. Det vil også resultere i organisering af værktøj og materialer i mærkede og farvekodede opbevaringssteder samt i “kits”, der indeholder lige præcis det, der er nødvendigt for at udføre en opgave. 5S danner grundlaget for, at andre lean-metoder som TPM, celleproduktion, just-in-time produktion og six sigma kan indføres.

Top af siden

Metode og implementeringstilgang

5S er en cyklisk metodologi: sortere, sætte i orden, skinne, standardisere, opretholde cyklussen. Dette resulterer i løbende forbedringer.

De 5S-søjler1

Sortere. Sortering, det første S, fokuserer på at fjerne unødvendige genstande fra arbejdspladsen, som ikke er nødvendige for de aktuelle produktionsaktiviteter. En effektiv visuel metode til at identificere disse unødvendige genstande kaldes “red tagging”, som indebærer en vurdering af nødvendigheden af hver enkelt genstand i et arbejdsområde og en passende håndtering af den. Der sættes et rødt mærke på alle genstande, som ikke er vigtige for driften, eller som ikke befinder sig på den rette placering eller i den rette mængde. Når de rødmærkede genstande er identificeret, flyttes de til et centralt opbevaringsområde med henblik på efterfølgende bortskaffelse, genbrug eller omplacering. Organisationer finder ofte ud af, at sortering gør det muligt for dem at genvinde værdifuld gulvplads og fjerne f.eks. ødelagt værktøj, skrot og overskydende råmateriale.

Skinne. Når det rod, der har tilstoppet arbejdsområderne, er fjernet, og de resterende ting er organiseret, er det næste skridt at gøre arbejdsområdet grundigt rent. Daglig opfølgende rengøring er nødvendig for at opretholde denne forbedring. Arbejdet i et rent miljø gør det muligt for arbejdstagerne at bemærke fejl i udstyret som f.eks. lækager, vibrationer, brud og fejljusteringer. Disse ændringer kan, hvis de ikke overvåges, føre til fejl i udstyret og produktionstab. Organisationer opstiller ofte Shine-mål, -opgaver, -metoder og -værktøjer, før de påbegynder Shine-søjlen.Set In Order. Set In Order fokuserer på at skabe effektive og effektive opbevaringsmetoder til at arrangere ting, så de er lette at bruge, og til at mærke dem, så de er lette at finde og lægge væk. Set in Order kan først iværksættes, når den første søjle, Sortér, har ryddet arbejdsområdet for unødvendige genstande. Strategier for effektiv Set in Order omfatter maling af gulve, anbringelse af etiketter og plakater for at angive korrekte opbevaringssteder og -metoder, afgrænsning af arbejdsområder og -steder og installation af modulære reoler og skabe.

Standardize. Når de første tre 5S’er er blevet gennemført, er den næste søjle at standardisere de bedste metoder i arbejdsområdet. Standardize, metoden til at vedligeholde de tre første søjler, skaber en konsekvent tilgang, hvormed opgaver og procedurer udføres. De tre trin i denne proces er tildeling af 5S (Sort, Set in Order, Shine) arbejdsopgaver, integration af 5S-opgaver i de almindelige arbejdsopgaver og kontrol af vedligeholdelsen af 5S. Nogle af de værktøjer, der anvendes til at standardisere 5S-procedurerne, er: diagrammer over arbejdscyklusser, visuelle signaler (f.eks. skilte, plakater, resultattavler), planlægning af “fem-minutters” 5S-perioder og tjeklister. Den anden del af standardisere er forebyggelse – at forhindre ophobning af unødvendige genstande, at procedurerne ikke bryder sammen, og at udstyr og materialer ikke bliver beskidte.

Sustain. Sustain, dvs. at gøre det til en vane at vedligeholde korrekte procedurer korrekt, er ofte den vanskeligste S at gennemføre og opnå. Det kan være vanskeligt at ændre indgroede adfærdsmønstre, og tendensen er ofte at vende tilbage til status quo og komfortzonen for den “gamle måde” at gøre tingene på. Sustain fokuserer på at definere et nyt status quo og en ny standard for arbejdspladsens organisering. Uden søjlen Sustain vil resultaterne af de andre søjler ikke holde længe. Værktøjer til at opretholde 5S omfatter skilte og plakater, nyhedsbreve, lommehåndbøger, team- og ledelsestjek, præstationsvurderinger og rundvisninger i afdelingerne. Organisationer søger typisk at styrke 5S-budskaberne i flere forskellige formater, indtil det bliver “den måde, tingene gøres på.”

Den rette disciplin holder 5S-cirklen i gang.

Top af siden

Konsekvenser for miljøpræstationer

Potentielle fordele:

• Maling af maskinerne og udstyret i lyse farver og rengøring af vinduerne, hvilket ofte sker under Shine-søjlen, mindsker energibehovet i forbindelse med belysning.
• Maling og rengøring gør det lettere for medarbejderne at opdage spild eller lækager hurtigt og mindsker derved reaktionen på spild. Dette kan reducere affaldsproduktionen fra spild og oprydning betydeligt.
• Fjernelse af forhindringer og markering af hovedfærdselsårer mindsker risikoen for ulykker, der kan føre til spild og dermed forbundet produktion af farligt affald (f.eks. spildt materiale, absorberende puder og oprydningsmaterialer).
• Regelmæssig rengøring, som en del af Shine-søjlen, mindsker ophobningen af skærestumper, spåner, snavs og andre stoffer, der kan forurene produktionsprocesser og resultere i fejl. Reduktion af fejl har betydelige miljømæssige fordele (f.eks. undgåede materialer, affald og energi, der er nødvendige for at producere det defekte output; undgået behov for at bortskaffe defekt output).
• 5S implementering kan reducere det kvadratmeterareal, der er nødvendigt for driften, betydeligt ved at organisere og bortskaffe ubrugt udstyr og forsyninger. Mindre lagerplads mindsker den energi, der er nødvendig for at opvarme og belyse rummet.
• Organisering af udstyr, dele og materialer, så de er lette at finde, kan reducere unødvendigt forbrug betydeligt. Medarbejderne er mere tilbøjelige til at gøre et parti kemikalier eller materialer færdigt, før de åbner eller bestiller flere, hvilket resulterer i færre kemikalier eller materialer, der udløber og skal bortskaffes.
• 5S visuelle signaler (f.eks. skilte, plakater, resultattavler, laminerede procedurer på arbejdsstationerne) kan bruges til at øge medarbejdernes forståelse for korrekt affaldshåndtering og -håndteringsprocedurer samt for farer på arbejdspladsen og passende nødberedskabsprocedurer. 5S-teknikker kan anvendes til at forbedre mærkningen af farlige materialer og farligt affald. Desuden er miljøprocedurer ofte adskilt fra arbejdsprocedurer, og de er ikke let tilgængelige på arbejdspladsen. Gennemførelse af 5S resulterer ofte i letlæselige, laminerede procedurer, der er placeret på arbejdsstationerne. Integration med 5S visuelle signaler og arbejdsprocedurer kan forbedre medarbejdernes miljøstyring.

Potentielle mangler:

• Regelmæssig maling og rengøring af maskiner og udstyr kan føre til et øget forbrug af maling og rengøringsmidler. Maling og rengøringsmidler kan indeholde opløsningsmidler og/eller kemikalier, der kan resultere i luftemissioner eller øget affaldsproduktion.
• Bortskaffelse af unødvendigt udstyr og udstyr skaber en kortvarig stigning i affaldsproduktionen. I nogle tilfælde kan der være ikke-mærket affald, som kan være farligt. Hvis miljøpersonalet ikke inddrages i affaldshåndteringen, kan det resultere i, at noget affald bortskaffes forkert eller i tabte muligheder for genanvendelse eller genbrug.

Top af siden

Nyttige ressourcer

Greif, M.. The Visual Factory: Building Participation Through Shared Information (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995). Hirano, Hiroyuki. 5 Pillars of the Visual Workplace (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Peterson, Jim, Roland Smith, Ph.D. The 5S Pocket Guide (Portland, Oregon: Productivity Press,1998).

Pojasek, Robert B. “Five Ss: A Tool That Prepares an Organization for Change”. Environmental Quality Management (efterår 1999) 97-103.

Productivity Press Development Team. 5S for operatører: 5 søjler for den visuelle arbejdsplads (Portland, Oregon: Productivity Press, 1996).

Productivity Press Development Team. 5S for Safety Implementation Toolkit (værktøjskasse til gennemførelse af 5S for sikkerhed): Creating Safe Conditions Using the 5S System (Portland, Oregon: Productivity Press, 2000).

Productivity Press Development Team. 5S for Safety: New Eyes for the Shop Floor (Portland, Oregon: Productivity Press, 1999).

Shimbun, Nikkan Kogyo, red. Visual Control Systems (Portland, Oregon: Productivity Press, 1995).

Tel-A-Train and the Productivity Development Team. 5S-systemet: Workplace Organizations Standardization (video) (Portland, Oregon: Productivity Press, 1997).

Top of Page

Footnotes

1. Productivity Press Development Team, 5S for Operators: 5 søjler for den visuelle arbejdsplads (Portland, Oregon: Productivity Press, 1996).